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工业蒸汽管道的检查及问题分析

  蒸汽作为工业上应用最广泛的热载体,由于生产的连续性,通过管道输送。某地区热电、煤化工、医药企业众多,这些企业安装了大量的蒸汽工艺管道。为了保证蒸汽管道的安全经济使用,按照《压力管道安全技术监察规程工业管道》和《在用工业管道定期检验规程》的要求,对蒸汽管道进行检查,可以有效统一蒸汽管道的安全经济性。


  蒸汽管道除了存在选材不当、设计制造不合理等缺陷外,在使用过程中还会受到高温、交变温度、介质侵蚀腐蚀、设备振动等因素的影响,容易发生蠕变开裂、腐蚀减薄、应力腐蚀等失效事故。蒸汽管道本身长度较大,在外力作用下容易失去稳定性。管道需要现场安装,安装质量难以保证。根据【xAB】要求,压力管道定期检验时,数据验证、外观和布置检查、承压部件检查、振动和泄漏检查、绝缘检查、管壁厚度测量、焊缝位置无损检测、安全附件检查等。检查过程中,常见问题总结如下:


  .设备档案和运行记录不完整。


  档案是否完善是衡量蒸汽管道管理水平的重要尺度。每条管道在设计、制造、维护、检验和使用过程中遗留的质量问题,都可以通过建立技术档案并加以管理来掌握。根据《在用工业管道定期检验规程》的要求,管道用户应建立管道安全技术。


  并妥善保管文件[]。在实际检查中,所有用户都设立了专门负责压力管道管理的工作机构。但由于管理部门人员变动等因素,管道设计、管道系统安装竣工验收技术条件和以往管道的检查、维修、改造、变更等资料经常丢失,无法提供管道运行压力、温度、压力、温度波动幅度和频率等运行条件和工艺参数以及其他管道运行记录。管道的调试日期,如使用过程中多次停机,未能及时记录停机次数和重新启动的开始和结束日期。


  .设备和管道设计和安装问题。


  布局不合理多存在于管道安装中。部分前期安装施工单位没有压力管道施工资质,导致压力管道选型不当,结构布置不合理。比如有的单位在施工时没有严格考虑管道热变形的补偿量,导致管道在运行一段时间后发生偏斜;部分管道排水装置设置不合理。当系统再次启动时,蒸汽管道中会产生大量冷凝水,导致腐蚀,可能造成“水锤”。部分企业私自改变管道路线,随意增减弯头、阀门,导致部分管道形成死角,截面积突变,影响系统整体稳定性。有些管道安装质量差,如材料误用和混合、管道表面变形、焊缝成形不良、咬边和过度错位。在蒸汽管道安装的监督检查过程中,发现设计图纸要求弯头采用CrMoG,标准为GB,而现场弯头材质标志和质量证明书标注为CrMo,采用GB/T  的制造标准,管材性能不符合图纸设计要求,应进行更换。.管道支吊架设置不合理。


  本节内容包括支吊架是否弯曲、变形和脱空,活动支架的位移和导向性能,固定支架的可靠性和可调支架的适用性。发现有些企业在设置支吊架时没有考虑支吊架的数量和间距,导致管道机械振动加剧。有的没有考虑管道的热膨胀和限制作用;部分支吊架焊接在管体上;有些支撑放置在平台或栏杆上,影响整个结构的牢固性。发现支架锈蚀或脱落现象普遍,说明很多企业忽视管理,没有认识到支架结构的重要性。


  .腐蚀和变薄。


  采用超声波测厚测量蒸汽管道剩余厚度,选用弯头背、三通肩等蒸汽冲刷部位。一些弯管零件的壁厚往往比相应的直管零件薄。管道腐蚀有三个原因:


  A.内部腐蚀变薄。


  表明蒸汽管道中的游离氢氧化物会造成严重的点蚀或碱应力腐蚀损伤。总结检验案例,发现蒸汽管道腐蚀发生在下半部,为均匀腐蚀和点蚀。这是因为蒸汽管道运行过程中蒸汽发生冷凝,冷凝液中含有氧、氯和氢氧离子,导致内表面发生电化学腐蚀。反应式[]为:


  阴极工艺:H  e   H。


  阳极过程:Fe   Fe e。


  部分碳钢管因间歇性或季节性运行而堆积在管内,或少量冷凝水未及时从排水阀排出,底部腐蚀会更加明显,甚至会出现穿透腐蚀孔。


  B.管道外部局部腐蚀。


  局部腐蚀在架空蒸汽管道中很常见,这是由于补偿器、阀门和暴露在大气环境中的支吊架附近的局部管道引起的。此外,氧浓度差电池通常在绝缘材料与管道接触的地方形成。当管道间歇运行时,可能会形成干湿交替的外部环境,从而导致腐蚀加剧。该区域为典型的工业大气环境,腐蚀危害更大。


  C.绝缘层下腐蚀。


  绝缘下腐蚀是指在使用绝缘材料的管道或设备外表面发生的腐蚀现象[,]。蒸汽管道的外保温层会造成高温高湿的封闭环境。随着电解液薄膜的形成和积累,管体的腐蚀会加剧。保温层下腐蚀在低压蒸汽管道中很常见。研究表明,碳钢管道在保温层下的腐蚀与CUI[]最为相似,表现为均匀腐蚀和点蚀。由于保温材料的老化和冷热循环导致的密封效果下降,设备运行年以上,保温下腐蚀的概率会大大增加[,]。管道保温层下的腐蚀很大程度上归因于保温施工和后续维护不当,循环运行温度引起的干湿交替和冷热交替除外。操作人员踩踏损坏保温外铁片,水汽进入保温棉造成腐蚀,或施工质量不规范,或保温外铁片长期使用损坏脱落。


  .焊缝无损检测中发现的问题。


  蒸汽无损检测的重点是外弧面、三通肩和焊缝等应力较大的部位以及保温层的破损部位。在实际操作中,表面检查首选磁粉检测,非铁磁性材料或形状复杂不适合磁粉检测的零件首选渗透检测。内部探伤采用超声波法,比例按《压力管道安全技术监察规程工业管道》选择。


  总结检查案例,发现个别焊缝和热影响区存在表面裂纹。焊接不完全、未熔合、气孔、夹渣等内部缺陷不同程度地存在,且多为“先天”缺陷。如果在焊接操作中,某些管道的焊接边缘和焊缝没有清理干净,焊缝中会残留有熔渣或非金属杂质,层间焊接时,焊缝中会残留有杂质和熔渣,形成夹杂物缺陷。


  管道部件和安全附件的维护。


  主要检查管道法兰和阀门的泄漏情况;法兰是否偏移,紧固元件是否完整、松动;阀门操作是否灵活。附件检查主要看附件是否安装完好,是否手动拆卸,安全阀、压力表的选择是否合理、灵敏、可靠,外观质量,是否处于校验期。发现法兰选用中存在很多问题,如英制与公制混淆,导致法兰对接偏差。部分法兰紧固螺栓安装不完全;阀门的泄漏问题主要表现在填料损坏上。有些阀门在制造过程中存在气孔等缺陷,在运行过程中长期遭受温度变化引起的热应力,导致裂纹。安全阀腐蚀;压力表、安全阀逾期未校验,部分安全附件未及时修理更换;部分单位压力表的校验间隔与普通压力表相同,标注为年。


  另外,有些公司发现管道有问题时,不找有资质的公司维修,而是自己弥补,留下安全隐患。


  蒸汽管道是一种常见的压力管道,其运行管理和缺陷检测非常重要。蒸汽管道的质量应从源头控制。对于管道的设计、制造和安装,甲方应严格控制质量,选择合格的设计和安装单位,购买合格的管道、管件和焊接材料。特种设备检验单位应认真监督安装监督检验的各个环节。管道用户应加强对工艺操作指标和工艺纪律的控制,坚持岗位责任制,认真落实巡视检查制度。对定期管道检查中发现的安全隐患和问题,应及时处理。通过对压力管道从设计、选材、安装、使用、检验到报废更新全过程的精准管理,可以保证压力管道的正常安全运行。

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你知道如何通过酸洗钝化不锈钢吗

  

酸洗钝化原理

  不锈钢的耐蚀性主要是由于添加了高含量的Cr( L  W  (Cr)=. ~ .),容易氧化,能在钢表面迅速形成致密的CrO氧化膜,使钢的电极电位和在氧化介质中的耐蚀性突然提高。不锈钢的耐蚀性主要取决于表面这种极薄(毫米)的致密钝化膜。

  表面有油渍、划痕、铁锈、杂质、低熔点金属污染物、油漆、焊渣、飞溅物等。这些都是不锈钢槽车在内衬板、设备及附件的吊装、装配、焊接、焊缝检验(如染料探伤、压力试验)和加工过程中带来的,影响不锈钢的表面质量,破坏其表面钝化膜,降低表面耐蚀性,容易与未来运输的化学品中的腐蚀介质相互作用。

  GB《压力容器》中,《有防腐要求的不锈钢容器表面应酸洗钝化》中有规定。不锈钢化学品船对防止货物被污染也有很高的要求,因为它们运载许多不同的化学品。然而,国产不锈钢板的表面质量相对较差。通常不锈钢板材、设备和附件在清洗和酸洗钝化前,都要经过机械、化学或电解抛光处理,使不锈钢具有更强的耐腐蚀性。

  在不锈钢船的操作中,用海水清洗船舱是很常见的。海水中含有丰富的氯离子,对钝化膜有很大的腐蚀作用,且工况恶劣,因此酸洗钝化更是不可或缺。

  不锈钢钝化
膜具有动态特性,不应视为腐蚀的完全停止,而是扩散保护层的形成。通常在还原剂(如氯离子)的存在下,容易破坏钝化膜,而在氧化剂(如空气)的存在下,可以保护和修复钝化膜。

  不锈钢放在空气中,会形成氧化膜,但这种膜的保护并不完善。通过酸洗,不锈钢表面平均m厚的一层被腐蚀掉。酸液的化学活性使表面缺陷部位的溶解速度高于其他部位。因此,酸洗可以使整个表面趋于均匀和平衡。更重要的是,通过酸洗钝化,铁和铁的氧化物比铬和铬的氧化物优先溶解,并且贫铬层被去除。使不锈钢表面富含铬,并使表面在氧化剂的钝化作用下产生完整稳定的钝化膜。这种富铬钝化膜的电位可以达到+.V(SCE),接近贵金属的电位,提高了耐蚀性的稳定性。

  酸洗钝化模式

根据操作方式的不同,不锈钢酸洗
钝化

处理主要包括浸渍法、粘贴法、刷涂法、喷涂法、循环法和电化学法等六种方法,其中浸渍法、粘贴法和喷涂法更适合不锈钢化工船舶及设备的酸洗钝化。

一、浸渍法:

  不锈钢管道、弯头、小块最适合这种方法,处理效果最好。由于加工后的零件可以充分浸入酸洗钝化液中,表面反应完全,钝化膜致密均匀。

  二、粘贴方法:

 

  目前,不锈钢酸洗钝化膏在国内已得到广泛应用,并提供了一系列产品。其主要成分有硝酸、氢氟酸、缓蚀剂、粘剂等。船标《不锈钢酸洗钝化膏》CB/T按一定比例有具体检验规则,人工操作,适合现场施工。适用于不锈钢化学品船的焊缝处理,甲板顶部、死角、扶梯后部、罐内大面积的焊接变色、涂层钝化。

 

  粘贴法的优点是不需要特殊设备和场地,不需要加热设备,现场操作灵活,一次酸洗钝化,独立性强。钝化膏保质期长,每次使用新的钝化膏一次性使用。表面第一层钝化后,反应停止,不易过度腐蚀,不受后续洗涤时间的限制。焊缝等薄弱环节的钝化也可以加强。缺点是操作环境差,劳动强度大,工人成本高,对不锈钢管道内壁的处理效果稍差,应结合其他方法。

  三.喷涂方法:

  适用于固定场地、封闭环境下单一产品或内部结构简单设备的酸洗钝化,如板材生产线上的喷淋酸洗工艺,不锈钢化学品船液货舱内壁的酸洗。这种方法有许多限制,例如:

  .罐内所有脚手架应拆除,罐及管道应清理干净,管道内不应有残留物或杂质。

  .全船所有深井泵、阀门、洗舱机等液货系统应调试备用。

  .如果酸洗液在舱内停留时间过长,会发生反应,导致不锈钢过度腐蚀。因此需要连续作业,船厂必须相互配合,随时准备大量的清洗水。万一停电、停水、停工,会造成严重后果。

  .废酸和废水应放在较大的容器中排放,或暂时使用舱室代替,但应尽快中和并排放,以免腐蚀舱室。

  .随着反应时间和溶液中杂质的增加,酸洗液的有效成分逐渐减少,需要随时检测溶液的浓度,及时补充新的溶液。

  .喷淋液在甲板、四壁、死角、扶梯背部等部位停留时间较短,酸洗效果略差于底板。

  特殊注意事项

  酸洗钝化预处理:如果不锈钢表面有油脂等污垢,会影响酸洗钝化的质量。一般来说,水箱内壁应该用碱性洗涤剂清洗。

  酸洗液/膏和清洗水中氯离子浓度的控制:氯离子含量过高会破坏不锈钢钝化膜。不锈钢的一些酸洗液/酸洗膏使用盐酸、高氯酸等含有氯离子的腐蚀介质为主剂或助剂,去除表面氧化层,不利于防腐蚀,检查时应加以控制。如船舶标准《不锈钢酸洗钝化膏》CB/T规定,不锈钢酸洗钝化膏的氯离子含量应控制在 ppm  ~ ppm。此外,清洗水中的氯离子含量应控制在PPM以下,这可以通过在施工过程中向自来水中加入氯离子抑制剂硝酸钠来实现。废液的中和和环保排放:酸洗钝化废液的处理应符合国家环保排放要求,例如含氟废液可加入石灰乳或氯化钙进行处理,含铬废液可加入硫酸亚铁进行还原处理。

  酸洗钝化质量检验

  不锈钢酸洗钝化效果的质量检验可参考船舶标准《不锈钢酸洗钝化膏》CB/T、国际标准《不锈钢电解抛光及打磨抛光和酸洗钝化所形成的表面钝化膜检验》ISO等。一般可分为:外观检查和化学试验。化学试验主要包括人工海水挂片腐蚀试验、硫酸铜滴定试验、铁氰化钾滴定试验(蓝点试验)等。酸洗钝化效果的检验分以下三种方式进行。

  外观检查:不锈钢酸洗钝化表面应银白色均匀,光亮美观,无明显腐蚀痕迹,焊缝和热影响区应无氧化色和不均匀色斑。

  残液检查:用酚酞试纸检查不锈钢表面残液的洗涤程度,PH值为中性为合格。

  蓝点测试:蓝点测试法的基本原理是,如果表面钝化膜不完整或被铁离子污染,就会有游离的铁离子,铁氰化钾溶液会与铁离子反应生成蓝色沉淀,反应公式如下:

  kfe[Fe(CN)]KFe[Fe(CN)]

  将g铁氰化钾溶于mL烧杯中的ml蒸馏水中,溶解后加入ml浓硝酸,然后转入ml容量瓶中,用蒸馏水稀释至刻度,即为蓝点试液,保存期限为一周。测试方法:将蓝点测试液滴在附着在不锈钢表面的试纸上,秒后试纸显示蓝点,表示不合格。需要注意的是,化学测试会破坏不锈钢的钝化膜。通常,测试板可以与产品同时进行酸洗钝化,然后在测试板上进行上述测试。

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 如何更高效地使用工业清洗剂

 

 方法:擦拭法

  特点:用刷子或抹布蘸工业清洗剂擦拭工件表面的油污。操作灵活方便,不受清洗工件的限制,但劳动强度大,效率低,不建议在大规模清洗工作中使用。

  适用范围:用于体积大、数量少、结构不复杂的零件或设备表面。

  方法:浸渍法

  特点:将清洗工件放入清洗箱,然后倒入稀释的清洗液,油脂会被清洗液逐渐溶解。浸入式清洗省力但不彻底。如果油太重,不建议使用。

  适用范围:一般工件的批量清洗、除油或定期维护。

  方法:喷雾法

  特点:将清洗剂喷在工件表面,加速设备表面油污的溶解,反复喷擦,直至油污彻底清洗干净。

  适用范围:机械设备表面清洗,通常用于清洗“黄袍”

  方法:蒸馏法。

  特点:在封闭的清洁容器中进行。容器内装有低闪点的溶剂型清洗剂,清洗工件悬挂在清洗剂上方。加热蒸发清洗剂,在工件表面凝结成液体,溶解油脂。

  适用范围:适用于中小型设备表面油污的清洗,可批量加工。

  方法:超声波清洗。

  特点:引入超声波机辅助清洗,可增强除油效率,缩短清洗时间,彻底清除毛孔和盲孔内的油渍。但是超声波清洗机维护麻烦,成本高,不建议中小企业选择。

  适用范围:大型机械设备、精密零件、批量加工。

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工业清洗的目的

 

对于不同工业部门的各种清洗对象,工业清洗的目的不同,采用的方法也不完全相同。一般来说,工业清洗的目的主要包括以下几个方面。

  ()改善设备外观,净化美化环境,清除设备厂房、建筑物、运输工具内外表面的污垢,恢复原貌,达到改善外观、净化环境的目的。

  ()维持正常生产,延长设备使用寿命,去除原材料表面可选的污垢,可以保持材料的表面性能,保证后续生产工艺的实施。或者定期或不定期清理生产设备的污垢,可以达到维持设备正常运行,控制设备腐蚀,延长使用寿命和运行周期的目的。

  ()提高生产能力,提高产品质量,去除原料表面的污染物,从而保持良好的后处理性能,提高产品质量。定期清洗和研磨设备可以保持其适当的生产能力,减少污垢对产品的污染。

  ()降低能耗和生产成本。工业清洗不仅可以在上述方面降低成本,还可以减少原材料和能源的消耗,提高生产效率降低生产成本。

  ()减少生产事故,有利于人体健康。清洗污垢可以减少生产工艺和设备造成的各种事故,以及对环境和人的危害。清洁、杀菌、消毒和清除放射性污染有益于人体健康。

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清除壳管式冷凝器水垢的方法


冷凝器长期使用后,管道内容易结垢。如果不及时处理,这些水垢会影响换热效果,使机组冷凝温度升高,从而降低制冷量,增加机组电耗。 .因此,应经常清洁冷凝器。
防止和去除水垢的方法大致有以下三种:
、机械除垢法:机械除垢是用软轴洗管机对钢制冷却管冷凝器进行除垢的一种方法,特别适用于立式壳管式冷凝器。

操作方法是:
、泵出冷凝器中的制冷剂。

、关闭所有连接冷凝器和制冷系统的阀门。

、冷凝器冷却水供应正常。

、与软轴管清洗装置相连的伞形齿轮形刮刀旋转清除冷凝器立管内自上而下的水垢,并利用循环冷却水冷却各管间摩擦产生的热量。刮板和管壁,同时将清除的水垢、铁锈和其他污垢冲入水池。

在除垢过程中,根据冷凝器的厚度和管壁的锈蚀程度和使用年限来确定合适直径的滚刀,但第一次除垢时选择的滚刀直径比内冷却管的管径应适当小,防止损坏管壁,第二次除垢采用接近冷却管内径的滚刀。这两种除垢可以去除冷凝器上%以上的水垢和锈迹。
这种机械除垢方法是利用锥齿轮滚刀在冷却管内转动和进给过程中滚刀的转动和振动,去除冷凝器冷却管内的水垢和锈迹,等待除垢后最后,将冷凝池内的水全部抽出,将池底清除的污垢、铁锈等污物清理干净,重新注水。
、化学酸洗除垢法:用配制好的弱酸性除垢剂清洗冷凝器,使水垢脱落,提高冷凝器的传热效率。

操作方法是:
、在酸洗槽内准备好除垢液,启动酸洗泵,使除垢液在冷凝器的冷凝管内循环小时。通常,在 小时后,规模将被缩放。基本收拾好了。

、酸洗泵停机后,用圆钢刷在冷凝器管壁内来回拉动,用水冲洗掉水垢和锈迹。

. 用清水反复清洗管内残留的除垢剂溶液,直至完全干净。化学酸洗除垢方法适用于立式和卧式壳管式冷凝器。

、电子磁水除垢法:电子磁水器的工作原理是去除流经冷凝器的冷却水中的钙、镁等盐在室温下以正离子和负离子的形式溶解在水中。

当冷却水以一定速度流过磁水装置的横向磁场时,溶解的钙镁等离子体获得感应电能改变电荷状态,离子之间的静电引力受到干扰破坏,从而改变由于其结晶条件,晶体结构松散,抗拉抗压能力降低,不能形成凝聚力强的硬水垢,松散的污泥随冷却水流排出。
这种除垢方法不仅能有效防止新水垢的产生,还能去除原有水垢,因为使用电子磁力净水器后,离子失去了结垢能力,失去了对原有水垢的保护作用。此外,磁化冷却水具有一定的感应电能。同时,由于冷凝器内的钢管与水垢的膨胀系数不同,原有水垢逐渐开裂,磁化水不断渗入裂缝中,破坏原有水垢的附着力,使其逐渐松动。并自行脱落并被循环冷却水不断带走。
本电磁热水器的除垢方法简单易行,劳动强度低,除垢防垢不影响制冷系统的正常运行。
除垢节能的意义:
冷凝器一旦结垢,导热系数增加,因此热阻增加,传热系数值会降低,因为冷凝温度与传热系数成反比,所以导致随着冷凝器温度的升高,冷凝压力相应增加,冷凝器结垢越严重,冷凝压力增加越明显。这增加了冰箱的功耗,并导致制冷系统运行设备的功耗相应增加。 ,造成电能的浪费。

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  清洗中央空调主机冷凝器的目的和意义是什么

  

在中央空调主机运行过程中,各种物质会沉积在冷凝器、蒸发器和吸收器的传热面上,统称为沉积物。它们主要由水垢、污泥、腐蚀产物和生物沉积物组成。通常,人们称污泥、腐蚀产物和生物沉积物为污垢。

 

  为了使中央空调系统运行在最佳状态,需要对中央空调系统的冷凝器、蒸发器等换热系统进行特殊的化学清洗:除垢、除锈、去粘、杀菌、防腐处理。意义在于:节能降耗。

 

  在中央空调蒸发器和冷凝器的传热过程中,污垢直接影响传热效率和设备的正常运行。中央空调机组运行结果表明,未清洗的中央空调主机系统运行一段时间后,耗电量或油耗将增加%,从而降低使用寿命和设备折旧。

 

  减少紧急停车,提高制冷效果。清洗冷凝器可以清除污泥,使管道畅通,水质清澈。同时,除垢防垢可以提高冷凝器和蒸发器的热效率,从而避免高压运行时的超压停车现象,增加冷冻水流量,提高制冷效果,使系统安全高效运行。

 

  施工现场展示:

 

  清洗热交换器和冷凝器后的效果:

 

  ()冷凝器清洗提高冷却效果,减少事故:水系统冷凝器清洗和换热设备清洗
后,可杀菌灭藻,清除污泥。冷凝器清洗和换热器清洗
提高了换热器和冷凝器的换热效率,冷凝器清洗和换热器清洗提高了冷却效果,使换热器冷凝器安全高效运行。

 

  ()冷凝器清洗和换热器清洗保护换热器冷凝器:冷凝器清洗和换热器清洗后,可防止生锈和结垢。避免设备腐蚀和损坏。缓蚀剂投入后,凝汽器清洗和换热器清洗可使换热器凝汽器腐蚀率降低%,换热器使用寿命延长倍。

 

  ()清洗冷凝器节能节水,降低成本:清洗冷凝器和换热器可以去除水垢,防止水垢形成,提高换热效率。冷凝器清洗和换热器清洗可以提高浓缩倍数,减少污水排放量,提高循环水利用率。

 

  ()冷凝器清洗和换热器清洗可以节省大量的维护费用和停机损失:对于未清洗的换热器和冷凝器,换热器冷凝器会出现结垢、堵塞、腐蚀等现象。清洗冷凝器和换热器后,不仅可以降低维护成本,还可以延长换热器冷凝器的使用寿命,避免停机损失,为用户创造更好的效益。

 

  综上所述,定期清洗中央空调的冷凝器和蒸发器是非常必要的,这样不仅可以节约电能,提高空调系统的制冷效果,还可以延长机组的使用寿命。

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一种冷凝器的清洗除垢方法

  

冷凝器长期使用后,管道容易形成水垢。如果不及时处理,水垢会影响换热效果,导致机组冷凝温度升高,进而导致机组制冷量下降,耗电量增加。因此,应该经常清洗冷凝器的水垢。

  有三种方法可以防止和清除水垢:

  .机械除垢法:机械除垢是用软轴管垫圈对钢制冷却管冷凝器进行除垢的一种方法,特别适用于立式管壳式冷凝器。

  操作方法是:

  .抽出冷凝器中的制冷剂。

  .关闭连接冷凝器和制冷系统的所有阀门。

  .冷凝器的冷却水供应正常。

  .与软轴洗管机连接的伞形齿轮刮刀用于将冷凝器立管内的水垢自上而下滚动刮除,通过循环冷却水冷却刮刀与管壁摩擦产生的热量,同时将清洗干净的水垢、铁锈等污物冲入池中。

  除垢过程中,根据凝汽器结垢厚度、管壁腐蚀程度和使用寿命长短,确定合适直径的滚刀。但是,在第一次除垢时,适当直径的滚刀要小于冷却管的内径,以防止管壁受损。然后选择直径接近冷却管内径的滚刀进行二次除垢,可去除冷凝器%以上的水垢和污垢铁锈。

  这种机械除垢方法是利用伞齿轮滚刀在冷却管内旋转和进给过程中的旋转和振动,清除冷凝器冷却管内的水垢、污垢和铁锈。除垢完成后,将冷凝池内的水全部抽出,将去除的水垢、铁锈等污垢从池底清理干净,重新注水。

  .化学酸洗除垢法:用配制好的弱酸性除垢剂清洗冷凝器,使水垢脱落,提高冷凝器的传热效率。

  操作方法是:

  .在酸洗槽中配制除垢液,启动酸洗泵,使除垢液在冷凝器的冷凝管中循环小时。一般小时后水垢基本去除。

  .酸洗泵停止后,用圆钢刷在冷凝器管壁来回刷,并用清水冲洗掉水垢和铁锈。

  .用清水反复清洗残留在试管中的洗涤剂溶液,直到它完全干净。化学酸洗除垢法适用于立式和卧式管壳式冷凝器。

  .电子磁水除垢法:电子磁热水器的工作原理是在常温下,将流经冷凝器的冷却水中的钙、镁等盐以正负离子的状态溶解在水中。

  当冷却水以一定速度流过磁热水器的横向磁场时,溶解的钙镁等离子体得到感应电能,改变其电荷状态,离子之间的静电引力被扰动破坏,从而改变其结晶条件,使晶体结构变得疏松,降低其拉伸和压缩能力,防止形成结合力强的硬垢,成为随冷却水流动排出的疏松污泥。这种除垢方法既能有效防止新水垢的产生,又能去除原有水垢,因为使用电子磁热水器后,离子失去了除垢能力,失去了原有水垢的保护。此外,磁化冷却水具有一定的感应电能。同时,由于凝汽器内钢管与水垢的膨胀系数不同,原有水垢逐渐开裂,磁化水不断侵入裂缝,破坏原有水垢的附着力,使其逐渐自行松动脱落,不断被循环冷却水带走。

  本发明的电子热水器除垢方法简单易行,劳动强度低,可以在不影响制冷系统正常运行的情况下进行除垢和防垢。

  除垢和节能的意义:

  冷凝器一旦结垢,热阻增大,因此热阻增大,传热系数值减小。由于冷凝温度与传热系数成反比,冷凝器温度升高,冷凝压力也相应升高。冷凝器结垢越严重,冷凝压力增加越显著,增加了冰箱的功耗,相应地也增加了制冷系统各运行设备的功耗,造成电能的浪费。

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超实用的冷凝器清洗策略

  

冷凝器长期使用后,管道容易形成水垢。如果不及时处理,水垢会影响换热效果,导致机组冷凝温度升高,进而导致机组制冷量下降,耗电量增加。因此,应该经常清洗冷凝器的水垢。

 

  有三种方法可以防止和清除水垢:

 

  .机械除垢法:机械除垢是用软轴管垫圈对钢制冷却管冷凝器进行除垢的一种方法,特别适用于立式管壳式冷凝器。

 

  操作方法是:

 

  .抽出冷凝器中的制冷剂。

 

  .关闭连接冷凝器和制冷系统的所有阀门。

 

  .冷凝器的冷却水供应正常。

 

  .与软轴洗管机连接的伞形齿轮刮刀用于将冷凝器立管内的水垢自上而下滚动刮除,通过循环冷却水冷却刮刀与管壁摩擦产生的热量,同时将清洗干净的水垢、铁锈等污物冲入池中。

 

  除垢过程中,根据凝汽器结垢厚度、管壁腐蚀程度和使用寿命长短,确定合适直径的滚刀。但是,在第一次除垢时,适当直径的滚刀要小于冷却管的内径,以防止管壁受损。然后选择直径接近冷却管内径的滚刀进行二次除垢,可去除冷凝器%以上的水垢和污垢铁锈。

 

  这种机械除垢方法是利用伞齿轮滚刀在冷却管内旋转和进给过程中的旋转和振动,清除冷凝器冷却管内的水垢、污垢和铁锈。除垢完成后,将冷凝池内的水全部抽出,将去除的水垢、铁锈等污垢从池底清理干净,重新注水。

 

  .化学酸洗除垢法:用配制好的弱酸性除垢剂清洗冷凝器,使水垢脱落,提高冷凝器的传热效率。

 

  操作方法是:

 

  .在酸洗槽中配制除垢液,启动酸洗泵,使除垢液在冷凝器的冷凝管中循环小时。一般小时后水垢基本去除。

 

  .酸洗泵停止后,用圆钢刷在冷凝器管壁来回刷,并用清水冲洗掉水垢和铁锈。

 

  .用清水反复清洗残留在试管中的洗涤剂溶液,直到它完全干净。化学酸洗除垢法适用于立式和卧式管壳式冷凝器。

 

  .电子磁水除垢法:电子磁热水器的工作原理是在常温下,将流经冷凝器的冷却水中的钙、镁等盐以正负离子的状态溶解在水中。

 

  当冷却水以一定速度流过磁热水器的横向磁场时,溶解的钙镁等离子体得到感应电能,改变其电荷状态,离子之间的静电引力被扰动破坏,从而改变其结晶条件,使晶体结构变得疏松,降低其拉伸和压缩能力,防止形成结合力强的硬垢,成为随冷却水流动排出的疏松污泥。这种除垢方法既能有效防止新水垢的产生,又能去除原有水垢,因为使用电子磁热水器后,离子失去了除垢能力,失去了原有水垢的保护。此外,磁化冷却水具有一定的感应电能。同时,由于凝汽器内钢管与水垢的膨胀系数不同,原有水垢逐渐开裂,磁化水不断侵入裂缝,破坏原有水垢的附着力,使其逐渐自行松动脱落,不断被循环冷却水带走。

 

  本发明的电子热水器除垢方法简单易行,劳动强度低,可以在不影响制冷系统正常运行的情况下进行除垢和防垢。

 

  除垢和节能的意义:

 

  冷凝器一旦结垢,热阻增大,因此热阻增大,传热系数值减小。由于冷凝温度与传热系数成反比,冷凝器温度升高,冷凝压力也相应升高。冷凝器结垢越严重,冷凝压力增加越显著,增加了冰箱的功耗,相应地也增加了制冷系统各运行设备的功耗,造成电能的浪费。

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塔器清洗

冷却塔和换热器的清洗工艺和方法。

  在制冷行业,冷却塔主要用于冷库、空调、热泵等领域的冷凝散热。以水为循环冷却剂,使塔内加热后的冷却水与空气接触流动进行热交换,产生蒸汽,蒸汽挥发带走热量后排放到大气中,起到蒸发散热的作用,降低水温,保证系统正常使用。

 

  冷却塔暴露多年,风机的吸附力很强,会有大量的泥沙和污垢进入塔内。长期运行会慢慢降低冷却塔的冷却能力,布水器出口孔容易堵塞,沉淀物和污垢容易进入冷却水系统,直接影响冷却水系统的正常制冷。因此,为了保证冷却水系统的正常运行,建议定期清洗冷却塔。

 

  一、冷却塔清洗工艺

 

  .用水清洗水清洗的目的是尽可能用大流量的水冲洗掉系统中的灰尘、沉淀物、落藻和腐蚀性物质等松散污垢,同时检查系统的泄漏情况。冲洗水流量应大于./秒,冲洗合格后排放系统中的冲洗水。

 

  .消毒杀藻粘泥剥离清洗消毒杀藻清洗的目的是杀灭系统中的微生物,剥离附着在设备表面的生物粘泥。冲洗水排出后,加入杀菌剂和除藻剂对系统进行清洗,当系统浊度趋于平衡时停止清洗。

 

  .清洗液除垢清洗液用于溶解操作系统中的水垢和氧化物,并将其溶解在水中。中央空调操作系统加入清洗剂,循环泵在最高点和最低点清洗排放,避免空气堵塞和淋浴堵塞,破坏清洗效果。应定期检测清洗液浓度、金属离子浓度(FeFeCu)、温度和ph值。

 

  .清洗后的冲洗这种水冲洗的目的是冲洗掉清洗过程中被冲走的残留清洗液和杂质,以及是否断开排水管冲洗掉沉积在短管中的杂质和残留液体。冲洗是连续测试PH值和浊度,当PH值和浊度趋于平缓时结束冲洗。

 

  .预膜预膜用于将金属表面或被保护膜损伤的金属表面清洗后,形成完整的防腐保护膜。

 

  不间断中性清洗

 

  机组正常运行时,在冷却水和冷冻水系统中加入中性清洗剂,循环清洗约天,然后排出清洗液,加入维护剂,完成清洗过程。该方案清洗时间长,但可以在机组正常运行的情况下进行,不会影响机组的正常运行。因为清洗液是中性的,不会对系统和设备造成腐蚀。在清洗过程中,系统中的污垢慢慢溶解,清洗后不会有污垢片堵塞过滤网。

 

  二、冷凝器和蒸发器的清洗

 

  冷凝器和蒸发器是制冷机组的重要部件,其换热效果直接影响制冷效果,影响换热效果的主要因素是保持冷凝器内部铜管的清洁,特别是去除铜管内壁的硬垢、软垢和各种杂质。化学清洗是最常用的方法。它能有效去除铜管内换热器换热面的清洗,这是化学处理的前提。操作过程:()关闭进出口阀,打开排水阀,检查进出口阀的关闭情况。()打开端盖取一些水垢,用除垢剂做不同浓度比的除垢试验。()按照低进高出的方法正确连接清洗泵。()用外接水泵将水桶注满水,启动清洗泵循环至水位稳定。()分几次慢慢往桶内加入除垢剂,循环后用自来水反复冲洗。()用自来水冲洗泵。()打开端盖,使用打炮机进行打炮。

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塔器清洗

换热器有污垢怎么清洗?

 

  板式换热器以其占地面积小、投资少、换热效率高的特点成为主流换热设备。但由于板式换热器流动截面积小,结垢后容易堵塞,容易导致换热效率低。今天给大家讲一下板式换热器结垢的原因和除垢的方法。

  结垢原因分析

  .以离子或分子状态溶解在水中的杂质

  钙盐:水中的主要成分是钙(HCO)、氯化钙和氧化钙。

  、氧化钙等。钙盐是换热器结垢的主要成分。

  镁盐:水中的主要成分是镁(HCO)、氯化镁、

  硫酸镁等。镁溶于水后,加热分解生成Mg(OH)沉淀,构成污泥或水垢

  钠:主要由氯化钠、硫酸钠、碳酸氢钠等组成。

  NaCl不形成水垢,但水中有游离氧,会加速金属壁的腐蚀。

  NaSO含量过高会导致盐沉积,影响安全运行;

  在温度和压力的作用下,水中的碳酸氢钠会分解出碳酸氢钠、氢氧化钠和二氧化碳,从而破坏金属颗粒。

  .胶体状态的杂质

  铁化合物:主要成分是FeO,会生成水垢。

  微生物:由于循环水的温度和溶解氧为微生物的繁殖提供了有利条件,微生物会大量繁殖。当循环水温度较高时,向水中加入磷酸盐等化学物质,正好是微生物的养料。微生物的繁殖不仅堵塞了板通道,有时还会堵塞管道,腐蚀金属。

  污泥:冷却循环水中的污泥,来源于空气中的粉尘和补给水中的悬浮物,以低流速逐渐沉积在换热器中。

  水垢:主要是微生物分泌物与水中的沉淀物、腐蚀产物、细菌和藻类残留物粘附形成的,经常粘附在换热器壁上。

  板式换热器结垢的清洗方法

  .清洗剂的选择

  酸洗目前作为清洗剂的选择,清洗剂包括有机酸和无机酸。

  有机酸主要包括草酸和甲酸。

  无机酸主要包括盐酸和硝酸。

  换热器采用镍钛合金材质,采用盐酸作为清洗液,容易对板材造成强烈腐蚀,缩短换热器的使用寿命。大部分是硝酸。硝酸清洗的缓蚀剂可以是.% ~ .%的乌洛托品、.% ~ .%的苯胺和.% ~ .%的硫代氟化铵。用硝酸清洗和冲洗的设备可以在空气中自行钝化。

  通过反复实验,发现甲酸是最好的清洗液。在甲酸清洗液中加入缓冲剂和表面活性剂可以达到更好的清洗效果,减少清洗液对板材的腐蚀。水垢样品的化学实验表明,甲酸能有效去除附着在板上的水垢,对换热器板的腐蚀作用很小。.除垢的基本原

  溶解:酸性溶液易与钙、镁、碳酸盐水垢反应形成可溶性化合物,可溶解水垢。

  剥离效应:酸性溶液可溶解金属表面的氧化物,破坏与水垢的结合。附着在金属氧化物表面的氧化皮被剥离。然后掉下来。

  气举作用:酸溶液与碳酸盐垢反应后,产生大量CO。在溢流过程中,CO气体对难以溶解或缓慢溶解的水垢层有一定的提升力,使水垢从换热器表面脱落。

  疏松效应:由于钙、镁、碳酸盐和铁的氧化物溶解在酸溶液中,残留的水垢会变得疏松,容易被流动的酸溶液冲刷下来。

  .清洗水垢的技术要求

  酸洗温度:提高酸洗温度有利于提高除垢效果。如果温度过高,会加剧酸洗液对换热板的腐蚀。通过反复试验,发现酸洗温度应控制在

  酸洗液浓度:根据反复试验,酸洗液应按甲酸.%、水.%、缓冲液.%、表面活性剂.%的浓度配制,清洗效果极佳。

  酸洗方法和时间:酸洗方法应采用静态浸泡和动态循环相结合的方式进行。酸洗时间为静态浸泡h,然后动态循环h。在酸洗过程中,应始终取样以测试酸洗浓度。当相邻两次试验的浓度差小于.%时,酸洗反应可视为完成。

  钝化:酸洗后,板式换热器表面的水垢和金属氧化物大部分溶解脱落,露出全新的金属,容易腐蚀。因此,酸洗后,热交换器板被钝化。

  清理水垢的步骤和防止结构的措施

  .清洗水垢的步骤

  冲洗:酸洗前,打开冲洗换热器,既能提高酸洗效果,又能降低酸洗的耗酸量。

  将清洗液倒入清洗设备,然后注入换热器。

  酸洗:将装有酸液的换热器静置浸泡h。然后连续动态循环h。同时,正负清洗每.h交替进行一次.酸洗后,应将酸洗液稀释后排放。

  碱洗:酸洗后,按一定比例配制NaOHNaPO和软化水,通过动态循环对换热器进行碱洗,实现酸碱中和,使换热板不再被腐蚀。

  水洗:碱洗后,用干净的软化水反复冲洗换热器.h,彻底冲洗换热器内的残渣。

  .防止板式换热器结垢的措施运行中严格控制水质,系统中的水和软化罐中的软化水必须经过严格的水质测试,测试合格后才能注入管网。

  当新系统投入运行时,热交换器应与加热系统分开。循环一段时间后,应将换热器集成到系统中,以避免管网中的杂质进入换热器。