导热油在裂解、聚合或严重污染后，容易在锅炉系统管道中形成结焦和积碳。高粘度的导热油容易粘附在管壁内侧，形成稠油泥；既减少了导热油系统的循环，又造成锅炉盘管内导热油局部过热，加速其劣化，从而影响换热，浪费燃料。严重的结焦积碳甚至会造成锅炉盘管烧毁，引发火灾事故，影响锅炉系统的安全运行。因此，当在用导热油的粘度、残炭、酸值、闪点等指标超标时，应及时更换新的导热油。
对结焦积碳严重的导热油系统进行必要的清洗。清洗部位包括：锅炉盘管、高位槽、低位槽等循环管道；否则，附着在系统管道内壁的大量导热油结焦积碳，会对添加的新导热油造成严重污染，加速新油变质，缩短其使用寿命。
因此，对已发生严重裂解、聚合或污染的锅炉循环系统进行必要的化学清洗，是保证导热油锅炉安全节能运行的重要措施。
缓蚀剂是一种能在极低浓度下抑制腐蚀介质中金属破坏过程的物质。在各种金属防腐方法中，缓蚀剂的使用是一种工艺简单、成本低廉、适应性强的方法，已广泛应用于油气开采与炼制、机械、化工、能源等行业，效果良好，经济效益较高。
但缓蚀剂只适用于腐蚀性介质有限的相对封闭的系统，如海洋平台和码头腿的海水腐蚀、桥梁的大气腐蚀等，不适合防护。然而，近年来，针对海水和大气腐蚀，开发了在涂层中添加缓蚀剂以提高耐腐蚀性的技术。
缓蚀剂的分类
缓蚀剂种类繁多，缓蚀机理复杂。没有统一的方法对它们进行合理的分类，反映它们的分子结构和作用机制之间的关系。为了研究和使用的方便，缓蚀剂往往从各个角度进行分类。
根据化学成分分类的第一名。
根据物质的化学组成，缓蚀剂可分为无机缓蚀剂和有机缓蚀剂。在实际应用中，缓蚀剂不是单一组分，而是多组分化合物，从而充分利用“协同效应”增加缓蚀效果。
无机化合物在早期常被用作缓蚀剂，如亚硝酸盐、铬酸盐、磷酸盐、砷化物、氰化铵等。但大多数都不尽如人意，因为它们存在一些缺点，如毒性大，在酸性介质中的缓蚀效率低(例如，铬酸盐处理过程中，铬酸盐氧化物的沉积往往会造成堵塞；砷化物毒性很大，有引起氢脆的危险。目前，它已经被有机化合物所取代。
有机化合物被广泛用作缓蚀剂，并在不断发展。常用的有机胺及其衍生物、咪唑啉及其衍生物、季铵盐、松香胺衍生物、炔醇等。
号按电化学机理分类。
根据缓蚀剂对电极过程的影响，缓蚀剂可分为三类：阳极缓蚀剂、阴极缓蚀剂和混合缓蚀剂。
型阳极缓蚀剂是阳极抑制缓蚀剂，能延缓阳极过程，增加阳极极化，使腐蚀电位前移。阳极缓蚀剂通常是缓蚀剂。缓蚀剂的阴离子转移到金属阳极上钝化金属。如果阳极缓蚀剂用量不足，阳极表面不能完全覆盖，就会形成阳极小阴极大的腐蚀电池，相反会加剧金属的点蚀。因此，阳极缓蚀剂也被称为“危险缓蚀剂”。
阴极缓蚀剂类型，可阻断阴极过程，减缓阴极过程，使腐蚀电位负移。阴极缓蚀剂通常由移动到阴极表面并形成化学或电化学沉淀保护膜的阳离子组成。这种缓蚀剂在用量不足时不会加速腐蚀，因此阴极缓蚀剂也被称为“安全缓蚀剂”。混合抑制剂是一种混合抑制剂，既能抑制阴极过程，又能抑制阳极过程。此时腐蚀电位变化不大，但腐蚀电流可以降低很多。
号根据物理和化学机理分类。
根据缓蚀剂对金属表面的物理化学作用，缓蚀剂可分为三类：氧化膜缓蚀剂、沉淀膜缓蚀剂和吸附膜缓蚀剂。
根据EpH图，当许多金属暴露在中性介质(包括大气)中时，它们的表面会被氧化物涂层覆盖。这些涂层通常不致密，会导致局部腐蚀。氧化膜缓蚀剂直接或间接氧化金属，在其表面形成金属氧化膜，从而修复原有涂层，防止腐蚀反应。这种缓蚀剂很容易促进被腐蚀金属的阳极钝化，所以也叫钝化型缓蚀剂，或者直接叫钝化剂。
一般来说，氧化膜缓蚀剂对钝化金属(铁族过渡金属)有很好的保护作用，但对铜、锌等非钝化金属无明显作用，对能溶解氧化膜的酸无作用。氧化膜较薄(. ~ .微米)，致密性好，对金属附着力强，耐蚀性好。缓蚀剂过量不会因保护膜不断增厚而导致结垢或铁结垢，但用量不足会加速腐蚀。
膜缓蚀剂本身没有氧化性，但能与金属的腐蚀产物(Fe、Fe)或阴极反应产物(一般为OH)一起沉淀，在金属表面形成防腐蚀沉淀膜，也能有效修复氧化膜的缺陷。沉淀膜的厚度低于一般钝化膜(约几十到一百纳米)，致密性和附着力也低于钝化膜。此外，沉淀膜的厚度会不断增加，可能会造成结垢的副作用。通常情况下，有必要将其与洗涤剂结合使用，以达到更好的效果。
氧化型和沉淀型缓蚀剂一般也称为涂层型缓蚀剂，文献中也有人称之为“相间缓蚀剂”，它在金属表面形成三维新相(具有一定厚度的表面膜)。它们在中性介质中有效，但在酸性介质中很差。在酸性介质中，氧化物不能稳定存在，大部分金属表面裸露。此时，氧化物质的加入不仅会抑制腐蚀，还会由于额外的阴极反应而加速腐蚀。此时，由于沉淀溶解度的增加和氢气从金属表面的不断逸出，沉淀缓蚀剂也将失效。
吸附型缓蚀剂不会在被腐蚀的金属表面形成三维新相，只会形成连续或不连续的原子或分子吸附层。这种缓蚀剂在文献中又称为“界面抑制剂”，能吸附在金属表面，改变金属表面的性质，从而起到防腐蚀和产生缓蚀作用。根据吸附机理的不同，可进一步分为物理吸附型和化学吸附型。在化学吸附中，粒子必须吸附在可以键合的吸附中心，而物理吸附没有这样的限制，可以吸附在表面的任何位置，所以物理吸附的覆盖率远大于化学吸附。物理吸附和化学吸附可以同时发生，在整个吸附过程中往往需要考虑两种吸附的效果。为了形成良好的吸附膜，金属必须具有干净(即活性)的表面，因此这种缓蚀剂在酸性介质中的使用往往多于中性介质。吸附型缓蚀剂分子中存在极性基团，能在金属表面吸附成膜，分子中的疏水基团阻止水和去极化剂到达金属表面，保护金属。在酸性和非水溶液中，缓蚀剂在金属表面形成的膜极薄，一般只有单分子层或几个分子的厚度。
按物理状态分类的第名。
根据缓蚀剂的物理状态，缓蚀剂可分为油溶性缓蚀剂、水溶性缓蚀剂和气相缓蚀剂。
油溶性缓蚀剂是一种水溶性差、油溶性好的缓蚀剂，基本由有机缓蚀剂组成。作用机理一般认为是由于极性基团的存在，这类缓蚀剂分子吸附在金属表面，从而隔离了金属与油界面的腐蚀介质。水溶性缓蚀剂是一种水溶性好、油溶性差的缓蚀剂。一般来说，无机和有机化合物都可以用作水溶性缓蚀剂。
蒸汽缓蚀剂(挥发性缓蚀剂或蒸汽防锈剂)是一种在常温下能挥发成气体的缓蚀剂。所以，如果是固体，就一定有升华；如果是液体，它的蒸汽分压必须大于一定值。人们可以根据它是否具有这一特性来将其与其他水溶性缓蚀剂区分开来。
油罐的清洁度影响油品质量。未经处理的油罐会有管道堵塞、结垢和腐蚀，油品质量会很低，如腐蚀引起的油罐泄漏和原油污染。油罐的使用寿命一般较长。原油中的杂质经过一段时间的使用，会沉积在罐底和罐壁上，降低油罐的有效容积，影响油罐的使用效率。长期使用油箱会导致腐蚀和泄漏。如果对油罐检查不严，会给我们带来严重的安全隐患，威胁周围环境和油罐区的安全。因此，定期进行检查和维护以保持油箱的安全和清洁非常重要：
.保护设备，延长使用寿命：
它能除锈，防止设备腐蚀，特别是经过预防性处理后，延长了设备的使用寿命，加入缓蚀剂后腐蚀率可降低%。
.保持油箱内部清洁，减少油品污染；
金属生锈会导致油品氧化变质。在油箱内壁涂上防锈层，可以避免金属对油氧化的催化作用。原油中含有大量的杂质，如矿物质、黏液、石蜡、细菌等。这些细小的铁锈和杂质长时间附着在储罐的底部和内壁上，无法清洗，会导致油罐堵塞、腐蚀和泄漏。汽油储罐底部的渣主要是铁锈。卸载油箱时，会出现油箱底部的沉淀物，粉状铁锈会溶解在油中，对车辆本身造成很大的危害。定期清洗储罐和内壁防腐涂层是解决金属氧化腐蚀、减缓油品劣化过程的有效措施。
.减少事故，提高制冷效果；
它可以杀菌灭藻，清除污泥，使管道畅通无阻，防止结垢，提高冷凝器和蒸发器的换热效率，从而避免高压运行和超压停车现象，提高油品质量，使系统安全高效运行。
.水对油品的污染造成氧化胶体、腐蚀等严重现象；
油中的水分大部分是在运输、装卸和储存过程中混入的，长期储存后还会对油进行分析。
油品中溶解的水长时间在储罐底部会出现酸性水层，混入油品中的水会腐蚀机器零件；水的存在会导致洗涤剂和分散剂、抗氧剂、抗爆剂等一些添加剂分解沉淀，使其失效。在水的存在下，油品的氧化速度加快，胶质的天然量也增加。此外，储罐底部沉积的酸性水层会加速储罐的腐蚀，导致罐壁变薄甚至泄漏。
、防止混合油或容器污染变质：
不同性质的油品不能混用，否则油品质量会下降，严重时油品会变质。特别是各种中高档润滑油都含有各种具有特殊功能的添加剂。当含有不同体系添加剂的油混合时，其使用性能会受到影响，甚至添加剂会沉淀变质。将轻油混入润滑油中会降低闪点和粘度。食品油脂与其他润滑脂混合会造成食品污染；将车用汽油与溶剂油混合会增加毒性。因此，为了防止各种油品混合或污染，应采取以下措施：
为防止散装油品在卸油、中转、加注、装运过程中的污染，所有管道和油泵应根据油品的不同性质分组专用，不同性质的油品不得混用。如果必须混合，应清洗管道中的剩余油，剩余油应在管道的最低位置用真空泵抽出或用过滤的压缩空气清洗。如果条件允许，也可以用蒸汽清洗，然后用待运输的油品清洗几分钟，排出油头。
油桶、油罐、汽车、油罐、油轮等容器用其他种类的油品改装时，应擦洗、晾干。只有容器符合要求，才能重新灌装容器中剩余的与原来相同品种的油，以保证油品质量。使用过的油桶、油罐、油罐车、油罐车加注中高档润滑油时，必须经过特殊擦洗，即用溶剂或合适的汽油擦洗，必要时用蒸汽吹扫，做到无杂质、无水分、无油污、无纤维，无明显锈蚀、无氧化皮、无锈渣、无黑色油污。
.定期检查储油罐底部情况，确保清洗安全；
油品储存时间越长，氧化产生的沉淀物越多，对油品质量的影响越严重。因此，需要每年检查一次罐底，判断是否需要清洗。各种油箱的清洗周期要求如下：轻油、润滑油箱每三年清洗一次；重柴油储罐应每.年清洗一次。同时，一旦油箱金属被腐蚀穿孔，就会大量漏油，造成经济浪费、环境破坏甚至火灾。因此，罐底必须每年检查一次，以确定是否需要清洗。储油要求各种油罐的清洗周期为：原油，每年清洗一次；每三年清洗一次轻油和润滑油箱；重柴油储罐应每两年清洗一次。
定期清洗和检查储油罐，不仅可以保证油品不受污染，还能让您正确掌握储油罐的健康状况，避免更大的安全隐患。总之，油罐的清洗对避免油罐事故具有重要意义。
中央空调在正常工作过程中，水系统中会出现水垢、藻类、生物粘泥、铁锈等金属腐蚀产物，这些金属腐蚀产物会在冷凝器、换热器和风机盘管的内侧以及管道中积累，降低管道的流量，影响换热效果。此外，由于污垢的导热性低，当污垢沉积物覆盖热交换器的热交换表面时，制冷热交换效率将大大降低，导致冷凝器压力增加，制冷效果降低，功耗大幅增加。污垢还会加速腐蚀，缩短中央空调机组的使用寿命。因此，考虑到节能和延长中央空调机组的使用寿命，清洗中央空调是一项利国利民的行为。
中央空调在工作过程中经常出现结垢、生锈，冷却效果下降，耗电量增加。严重时甚至出现高压跳闸现象。经过完美清洗后，中央空调的制冷效果明显提高，节省了压缩机的工作时间，机组电耗节省%，使用寿命延长。例如，在一个房间里，清洁中央空调前需要十分钟才能冷却到设定温度。清洗中央空调后，冷却到设定温度只需要分钟，所以压缩机可以少工作分钟，然后节省%的电量。现在国内的现状是很多中央空调制冷效果差，导致收缩时间延长，浪费电。中央空调清洗后，可恢复正常制冷效果，缩短收缩时间，节电%。
一毫米的水垢会使中央空调机组制冷量降低%%，增加冷凝器压力，增加电机负荷，多消耗%%的电能。如果单位容量为万千卡，设备能效比为. kW/万千卡，均匀负荷为%，工作时间为每年个月小时，年耗电量为%.(%)=..万kWh。这种浪费是无限的、看不见的。
一、中央空调水系统清洗的重要性。
中央空调的水系统分为冷却水和冷冻水两个系统。.冷却水系统主要依靠冷却塔散热。水在冷却塔内飞溅移动后，会与空气充分接触，进而将空气中的大量灰尘、微生物、可溶性盐类和腐蚀性气体带入冷却塔，从而增加水杂质的浓度，给中央空调系统的工作带来诸多危害。
危害表现：灰尘、盐、细菌、溶解氧等。水垢、细菌、藻类、锈渣主机铜管、过滤器内堆积循环缓慢散热不良制冷效果不佳浪费动力缩短设备寿命。
制冷系统是密封系统，积累了大量资金。水中溶解氧简单造成盘管堵塞、机组及管道附件腐蚀，进而造成制冷量衰减、设备过早损坏，直接影响中央空调系统的正常运行。危害表现：水腐蚀管道内壁产生锈渣主机盘管、风机盘管堵塞盘管爆裂或无制冷效果浪费电力设备使用寿命缩短。
二、中央空调水系统清洗原理。
.通过参与GJB对循环系统的粘液剥离剂灭菌，根除循环水中的各种细菌和藻类。
.参与剥离剂，对管道内的生物泥进行剥离和下落，通过循环对生物泥进行清洗。
.参与化学清洗剂(GJ中央空调清洗剂)，清洗管道系统中的浮锈、水垢和油污，将其松散排放，并恢复到清洁后的金属表面。
.放入预膜剂，在金属表面形成一层精细的聚合物保护膜，起到防腐作用。
.参与缓蚀剂，防止金属生锈，共同参与阻垢剂。总结效果后，防止钙镁离子结晶堆积。并及时取样送检，监测水质。
一般第一年运行后，空调的能效比会下降百分之八(%)。使用三年后，空调产品的能效比可降低高达%。根据全国多家星级酒店的查询得知，现在酒店使用的各类中央空调在工作一段时间后会明显下降，长时间工作的中央空调能效比可下降%以上，构成用人单位电力支出浪费。
中央空调机组冷凝器水垢压力高，排气温度升高，机组高压保护设备启动，使中央空调自动停机；中央空调机组蒸发器内部分水温低于设定温度(冷凝)，机组低温保护设备启动，自动停止中央空调；中央空调机组冷却水进出水温差低于 ~ .，导致换热效果差，制冷量下降，电耗增加。中央空调冷却塔内产生细菌、藻类、水垢，堵塞冷凝器管道，高压停止；
中央空调机组冷媒水进出水温差低于，制冷量无法释放，空调效果差。中央空调机组内冷媒水温度不能降低，达不到机组设定温度，空调效果差；中央空调机组内冷媒水温度可达 ~ ，但空调效果仍不佳。中央空调风冷机组铝片上粘有灰尘，空调制冷效果不好。
中央空调风机盘管内的水垢附着在管壁上，堵塞过滤器，降低了流量和换热效果；有的房间空调效果好，有的房间空调效果差。有些房间风量大，但室内温度高，没有寒意。中央空调开启时，室内有异味，空气质量不好；空调中央集水盘冷凝水溢出，导致屋顶漏水，损坏装修；
中央空调冷媒水质量为黄色或黑色，积聚严重。机组管道设备腐蚀严重。中央空调的风机盘管和叶片被灰尘覆盖，出风口的风量变小。新安装的中央空调系统刚工作不到一年，就出现了上述相关问题。许多恶劣的工作条件使中央空调无法正常工作。如果您的中央空调出现以上任何一个问题，一般都是非机械故障因素造成的，您应该立即清洗中央空调并进行处理。
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.清洁步骤：
组装前，阀门零件必须经过以下过程：
)根据加工要求，部分零件需要抛光，表面不能有加工毛刺等。
)所有零件脱脂；
)脱脂后进行酸洗钝化(清洗剂不含磷)；
)酸洗钝化后，用纯水冲洗，不得有药物残留(碳钢件省略此步骤)；
)用无纺布将零件逐一擦干，不要留下羊毛等零件表面，也不要用干净的氮气吹干；
)用无纺布或蘸有分析纯酒精的精密滤纸将零件逐一擦拭至无脏色。
.装配要求。
清洁的零件必须密封才能安装。安装工艺要求如下：
)安装车间必须清洁，或设置临时清洁区(如新购买的彩条布或塑料薄膜等)。)防止安装过程中灰尘进入。
)装配工人必须穿干净的棉工作服、棉帽、不漏毛、干净的鞋子和塑料手套(脱脂)。
)装配前必须对装配工具进行脱脂和清洗，以确保清洁度。
.其他要求。
)用氮气吹扫组装好的阀门至少分钟。
)气密性试验必须使用纯氮气。
)气密性试验合格后，将其封装并用干净的聚乙烯帽密封，聚乙烯帽应浸泡在有机溶剂中，使用前擦拭干净。
)然后用真空袋密封。
)最后，包装。
)运输过程中应采取措施确保封套不被损坏。
.验收要求。
验收应符合HG 《脱脂工程施工及验收规范》。组装前，应使用干净的精密滤纸擦拭每个部件(选择部件的死角)，滤纸应合格且不变色。
)气密性试验合格后，将其封装并用干净的聚乙烯帽密封，聚乙烯帽应浸泡在有机溶剂中，使用前擦拭干净。
)然后用真空袋密封。
)最后，包装。
)运输过程中应采取措施确保封套不被损坏。
化工厂开工前，应对所有通过安装检验的工艺管道和设备进行吹扫和清洗(以下统称吹扫)。其目的是通过吹扫、冲洗、空气、蒸汽、水及相关化学溶液等流体介质的物理化学反应等方式，清除施工安装过程中遗留并附着在其内壁的泥浆、砂子、杂质、油脂、焊渣、铁锈等。以防止管道在启动试运行期间堵塞。机器、阀门和仪器损坏；污染催化剂和化学溶液，影响产品质量，防止燃烧和爆炸事故；这是确保工厂顺利调试和长期安全生产的重要调试程序。化工厂的管道和设备种类繁多，工艺条件、材料、结构等条件不同，适用的吹扫方法也不同。但通常包括以下方法：水冲洗、空气吹扫、酸洗钝化、油清洗脱脂等。它们的主要特点和应用范围总结如下。
首先，用水冲洗。
水冲洗是以水为介质，用泵加压冲洗管道和设备的方法。广泛应用于输送液体介质的管道、塔、罐等设备中残留脏杂物的清除。水冲洗管道应在管道内最大可能流速或不小于.m/s的流速下进行(此处不包括高压和超高压水射流清洗设备、管束内外表面结垢方法)。浊度小于*，氯离子含量小于*的清水常用于冲洗化工设备和管道。但是对于奥氏体不锈钢制造的设备和管道，如尿素生产装置，为了防止氯离子(Cl)的积累，设备和管道的应力腐蚀开裂(SCC)应该用去离子水冲洗。水冲洗具有操作方便、无噪音的特点。
二、空气吹扫。
空气吹扫是以空气为介质，经压缩机(通常为..MPa)加压后，吹走输送气体介质管道中残留的污垢和杂质的方法。采用空气吹扫，并有足够的气体体积，使吹扫气体的流速高于正常运行气体的流速，一般至少不低于m/s，使其有足够的能量(或动量)吹扫出管道和设备中残留的附着物，保证装置的顺利调试和安全生产。空气吹扫时的空气消耗一般很大，需要一定的吹扫时间。因此，空气吹扫通常通过使用装置中最大的空气压缩机或能够压缩装置中空气的大型压缩机(如乙烯装置中的裂解气压缩机等)的空气操作来提供。).对于缺乏大量连续吹扫空气的中小型化工厂，也可以采用分段吹扫的方法，即将系统管道分成多个部分，每个部分进一步分成若干段，然后逐个吹扫，吹扫后将一段与系统隔离。这样可以在小风量的情况下保证吹扫质量。对于大口径管道或污垢不易吹除的管道，也可采用爆破吹扫的方式吹除。避免用无油空气吹扫油管和仪表气管。由于氮气的来源和成本，一般不作为普通管道和设备的吹扫气源，而是在空气吹扫和系统风干合格后，经常用于管道和设备的保护和更换。第三，蒸汽吹扫。
蒸汽吹扫是以不同参数的蒸汽为介质的吹扫，由蒸汽发生器提供蒸汽源。蒸汽吹扫吹扫速度快，能量(或动量)大。间歇蒸汽吹扫使管道在冷热状态下收缩膨胀，有利于剥离吹除管道内壁的附着物，从而达到最佳的吹扫效果。蒸汽管道应使用蒸汽吹扫，这是动力蒸汽管道所必需的。吹扫动力蒸汽管道时，不仅要彻底吹扫管道上附着的脏杂物，还要将金属表面的浮锈吹走，因为它们一旦夹带在高速蒸汽流中，会对高速旋转的汽轮机叶片和喷嘴造成很大的损伤。蒸汽吹扫温度高，压力大，流速快，管道受热后会发生膨胀位移，降温后又会发生收缩。因此，蒸汽管道配有补偿器、疏水阀、管架、吊架、滑道等。并且还考虑了膨胀位移需求。如果非蒸汽管道用空气吹扫不能满足清洗要求，也可以用蒸汽吹扫，但要考虑其结构是否能承受高温和热胀冷缩的影响，并采取必要措施保证吹扫时人员和设备的安全。
四.油清洗。
汽轮机、离心压缩机等设备和润滑、密封油、控制油管道系统等高速重载设备，在设备和管道吹扫或酸洗后，应进行油清洗。由于这类输油管道系统的清洁度极高，如果其中残留微小杂质，可能会造成机器运行中轴瓦和密封圈损坏，调控系统失灵，导致机械设备发生重大事故。油清洗方法是通过在管道系统中循环油来进行的。循环清洗过程中，油温应在范围内每小时反复升降次，使附着在管壁上的颗粒脱落，随油进入滤油器的滤芯中去除。清洁油应具有适合机器的高质量。清洁合格的管道系统。
应该采取有效的保护措施。机器试运转前，应更换合格的润滑油。机油清洗操作周期长，通常需要天才能完成。为了缩短清油时间，采用新型精细过滤器捕捉微小铁磁性物质，并有大流量清油移动装置投放市场。与前者相比，其清油时间可缩短近/，这无疑给装置的试运行带来了良好的经济效果。
油清洁标准。当设计或制造厂对输油管道系统的清洗没有提出具体要求时，有两种方法可以确定油的清洗是否符合要求。第一种是采用美国MOOG级标准进行检测，以ml油样中颗粒状杂质的大小和数量为限，用倍放大镜观察。当连续二次采样观测达到以下标准(表)时，油系统可认为冲洗合格。表。
油冲洗合格标准。
(用JC 倍读数显微镜观察计数)
粒度 m。
湿度。
标准，数字。
其次，滤网用于检验，其合格标准见表。
油清洁合格标准。
设备转速(r/min)过滤网规格(用途)合格标准。
，目视检查滤网，cm范围内残留污垢不超过粒。
<
.脱脂。
设备和管道的脱脂处理，是对生产、运输、储存和使用过程中接触少量油脂等有机物时可能燃烧或爆炸的介质(如氧气)和接触油脂时可能影响产品质量的介质的另一种清洗工作。为了保证调试和生产的安全，这类设备、管道(包括管件、阀门、仪表和密封材料)，以及安装所用的工具和量具，在安装和使用前必须严格脱脂。脱脂是基于脂肪可溶于某些化学溶剂的原理。所以脱脂的操作过程其实就是一个化学清洗的过程。
管道和设备脱脂应首先选择脱脂剂，脱脂剂可按表选择。
表脱脂剂的选择。
脱脂剂名称适用范围注释。
工业二氯乙烷金属零件脱脂有毒，易燃易爆。
工业四氯化碳黑金屑、铜和非金属的脱脂是有毒的。
工业三氯乙烯金属零件脱脂必须含有稳定剂且有毒。
工业酒精.%(质量)脱脂要求低的设备、零部件、人工擦洗的表面易燃易爆。
浓硝酸%的浓硝酸装置脱脂耐酸管件和瓷环。
此外，丙酮、苯和碱液可用作脱脂剂。最常用的脱脂剂是四氯化碳，由于其脱脂效率高、毒性低、对金属有腐蚀性，因此有着广泛的应用。
脱脂剂应能迅速溶解油脂。所用脱脂剂的含油量应符合质量标准。如有必要，应通过实验室试验确定。脱脂剂的使用规定见表。脱脂剂对油有一定限度的溶解，使用后已被污染，一般只能使用一次。如需重复使用，必须蒸馏再生，其含油量经检测合格后方可用于脱脂。
脱脂剂的使用规则。
含油量，毫升/升使用规定。
不得使用。
粗脱脂。
组装液压系统前，必须清洗油箱和管路。
具体步骤如下：
)首先，工作油通过在线外置滤油器循环过滤，达到系统要求的清洁度，加入系统油箱；
)短接进出阀站的主进油管和主回油管，冲洗泵站与阀站之间的主管道；
)主管道通过总管与阀门站后的管道相连，绕过阀门站和冲洗阀站至执行机构(液压缸或油马达)的管道；
)拆除集箱，将管道与阀门站连接，并清洁整个系统；
)冲洗液压系统后，抽出油箱内的油，清洗油箱；清洗后，加入合格的液压油。
冲洗注意事项：在每次冲洗过程中取样并测试油。只有达到系统要求的清洁度，才能开始下一个工序；冲洗时用铜棒敲打接头、连接件和弯头；冲洗整个系统时，定期切换阀站上的换向阀；冲洗整个系统时，必须拆除伺服阀，并用冲洗板进行冲洗。冲洗合格后，重新安装伺服阀。
面对越来越流行的反渗透膜污水处理装置，故障和化学清洗变得重要。今天就来看看吧！
反渗透装置故障。
反渗透装置的故障一般可以从三个方面进行分析：
首先，系统设计关节。
二、安装调试。
三是运维。
系统设计环节。
()完整分析原水水质及特殊离子——水质及铁、锰、硅等特殊离子；
()——水温根据实际运行水温设计计算；
()回收率——根据膜元件的排列确定最佳回收率，防止个别膜元件的水通量超标；
()膜元件数量为——个，保证每个膜元件的平均产水量小于吨/小时；
()采出水背压——:根据采出水输送情况，适当计算采出水背压；
()——的运行寿命应模拟至少年，以保证高压泵选择的可靠性和丰富性，从而延长反渗透的运行寿命。
忽视以上六个要点，容易导致严重的失误和不良影响：
a、随着反渗透运行寿命的延长和水温的变化，当高压泵达到满负荷输出时，产水量仍达不到初始设计值；
B.当产水侧高压使高压泵达到满负荷输出时，产水仍达不到初始设计值；
c、反渗透配置的膜元件数量少，随着运行寿命的延长，以较高的水压维持稳定产水；
d、反渗透回收率超过正常值，污染速度加快。
安装调试环节。
()安全过滤器——严格掌握安全滤芯安装的紧密度并压紧；
()仪表——的流量探头应保持入口.m，出口m，并配备马鞍形探头底座；
()冲洗管道系统——时，安装安全过滤器的滤芯，防止大颗粒沉积在反渗透装置及其相关管道上；
()膜安装——膜元件应安装医用甘油，并尽量避免使用洗涤剂等润滑物质；
()阻垢剂投加——初次调试时，需保证阻垢剂等药剂的正常投加，防止调试时间延长后膜元件污染结垢；
()安装膜元件时，检查盐水密封圈——的安装方向；
()污染指数SDI——测试系统进水SDI值保持在以内。
忽视以上七个要点，容易导致严重的失误和不良影响：
a、严重的机械污垢，特别是膜元件容易被尖锐的杂质划伤；
b、流量计读数不稳定，无法起到监测作用；
c、O型圈、盐水密封圈磨损，出水水质下降，回收率高。
d、较大的压差使膜元件产生望远镜效应，包括一段时间的异常压差引起的结垢和结垢。操作维护环节
()定期校准仪表——流量计，定期清洗探头；
()压力表——的定期校验；
()压力容器——压力容器端板的正确拆装；
()浓水止推环——浓水止推环放置正确；
()操作数据上限——。确定操作参数的上限，如段间压差，达到上限时及时处理；
()手动清洗——应防止过多的水柱因严重的机械污垢而被冲洗。
忽视以上六个要点，容易导致严重的失误和不良影响：
a、盐水密封圈安装反，回收率高；
b、压力容器推力环与浓水出口重叠或部分重叠，造成高回收率运行；
c、新旧膜元件或不同类型膜元件的混合使用加剧了污染速度；
D.流量计显示过大或过小，影响系统回收率的调整；
e、过大的压差导致膜元件机械断裂，造成不可恢复的损失；
f、不准确的操作压力容易使系统处于过载运行状态，污染速度加快。
化学清洗和消毒。
化学清洗和维护是反渗透系统性能退化后恢复的根本手段，因此清洗原理和清洗工艺都必须与现场实际情况相匹配。
除了有好的清洗方案，相对完善的清洗系统也是恢复反渗透系统性能的关键。
.化学清洗原理。
()污染不严重时可串联清洗多级系统；
()污染严重时，多级系统必须分阶段清洗；
()清洗液浊度过高时，需重新包装清洗；
()初次清洗过程中，应排出一些浓水，防止清洗液被稀释；
.化学清洗系统的八大基本功能。
()加热——电加热、蒸汽加热或热水混合加热。
()药剂循环管路——通过自身药剂循环使药剂混合均匀后进入反渗透装置；
()清洗流量计——观察清洗流量的变化，实时调整清洗操作；
()清洗压力——观察清洗压力的变化，实时调整清洗操作；
()——的清洗泵和扬程至少应保证每容器吨/小时的清洗流量(按I节压力容器数量乘以计算)用于加热；
()清洗管道——直径较大，流量小于m/S；
()清洗药箱——的备用清洗容积；
()清洗安全过滤器——，防止清洗时污染物转移，造成更严重的污染堵塞。
聚合物塑化材料会有沉积或粘连，会造成很多负面影响，如生产效率低，釜内表面粗糙度变差，导致产品质量严重下降，需要及时彻底清洗反应釜。目前常用的方法有化学清洗和物理清洗。
化学
首先需要了解反应釜设备中的污垢成分，确定清洗的安全性，评估釜体的腐蚀强度。现场设置临时循环装置，使清洗液在设备内循环，以洗去污垢。
缺点：反应釜清洗周期长，难以处理大量的化学废液，造成很大的环境污染，也对反应容器造成腐蚀。
物理学
使用高压清洗设备，通过喷嘴释放高压水射流，将反应釜内壁和搅拌器表面的硬污垢粉碎、彻底剥离、冲走，从而达到清洗和清洁的效果。
优点：高压水清洗不会对反应釜造成腐蚀或物理损伤，能有效去除硬垢，清洗效率高，效果显著。
反应器清洗的重要性。
.提高冷却效果。
反应釜清洗干净后，可以杀菌灭藻，去除污垢，使换热器畅通，水质清澈。同时可以提高反应釜的换热效率，提高冷却效果，保证产品工艺，节能%%以上，使反应釜安全高效运行。
.延长水壶的使用寿命。
保护换热设备，延长使用寿命。清洗后，水壶可以防止生锈和结垢，避免换热器腐蚀和损坏。添加缓蚀剂后，设备腐蚀率可降低%，设备使用寿命可延长一倍。
.节约能源消耗。
节约用水，降低生产成本，去除水垢，防止水垢形成，在降低电能或燃料成本的同时提高换热效率，可以提高浓缩倍数，减少污水排放，提高循环水利用率。
.节约成本。
节省大量维护成本，避免停产损失。未清洗的反应釜会造成换热器管道堵塞、结垢、腐蚀、超压停车，甚至失效报废。
在铝型材的生产过程中，由于成型的需要和脱模的方便，会用到各种隔离助剂。在后续加工中，需要去除附着在表面的脱模剂和油脂。但由于铝合金的特性，清洗剂一旦选择不当，处理不当，会对铝合金表面造成损伤，甚至导致变色和腐蚀。因此，清洗时应注意以下事项：
.除油器的选择。
由于单组分清洗剂效果不佳，工业铝型材生产普遍采用多组分复合清洗剂。一种由强碱、弱碱、高分子无机盐、表面活性剂等组成的复合清洗剂。可以充分发挥各自的清洁特性，从而显著提高清洁效率。
.泡沫及其控制。
在金属清洗中，泡沫的产生或去除对预处理过程非常重要，一定量的泡沫有利于某些处理过程。但铝型材清洗剂的质量并不取决于泡沫的多少，在内部喷涂时，要求清洗剂为低泡沫，否则批量生产将难以正常进行。
.注意洗涤质量。
为了降低污染程度，首先要尽量减少工件夹带的清洗液对下道工序的污染。另外要考虑多级洗涤，一般是二次洗涤，有些工艺也会用纯洗。后级清洗水的最大污染不超过前一级清洗工件的十分之一，因此第二级清洗工件的残液浓度仅为原浓度的百分之一。加清水冲洗时，用溢流节水。
.加强过程管理。
严格执行操作规程。每天检查运行状态，随时观察工艺参数。禁止工件在设备内长时间停留，以免腐蚀。