月度归档： 2022年2月

　　在制冷行业，冷却塔主要用于冷库、空调、热泵等领域的冷凝散热。以水为循环冷却剂，使塔内加热后的冷却水与空气接触流动进行热交换，产生蒸汽，蒸汽挥发带走热量后排放到大气中，起到蒸发散热的作用，降低水温，保证系统正常使用。

 

　　冷却塔暴露多年，风机的吸附力很强，会有大量的泥沙和污垢进入塔内。长期运行会慢慢降低冷却塔的冷却能力，布水器出口孔容易堵塞，沉淀物和污垢容易进入冷却水系统，直接影响冷却水系统的正常制冷。因此，为了保证冷却水系统的正常运行，建议定期清洗冷却塔。

 

　　一、冷却塔清洗工艺

 

　　.用水清洗水清洗的目的是尽可能用大流量的水冲洗掉系统中的灰尘、沉淀物、落藻和腐蚀性物质等松散污垢，同时检查系统的泄漏情况。冲洗水流量应大于.米/秒，冲洗合格后排放系统中的冲洗水。

 

　　.消毒杀藻粘泥剥离清洗消毒杀藻清洗的目的是杀灭系统中的微生物，剥离附着在设备表面的生物粘泥。冲洗水排出后，加入杀菌剂和除藻剂对系统进行清洗，当系统浊度趋于平衡时停止清洗。

 

　　.清洗液除垢清洗液用于溶解操作系统中的水垢和氧化物，并将其溶解在水中。中央空调操作系统加入清洗剂，循环泵在最高点和最低点清洗排放，避免空气堵塞和淋浴堵塞，破坏清洗效果。应定期检测清洗液浓度、金属离子浓度(Fe、Fe、Cu)、温度和ph值。

 

　　.清洗后的冲洗这种水冲洗的目的是冲洗掉清洗过程中被冲走的残留清洗液和杂质，以及是否断开排水管冲洗掉沉积在短管中的杂质和残留液体。冲洗是连续测试PH值和浊度，当PH值和浊度趋于平缓时结束冲洗。

 

　　.预膜预膜用于将金属表面或被保护膜损伤的金属表面清洗后，形成完整的防腐保护膜。

 

　　不间断中性清洗

 

　　机组正常运行时，在冷却水和冷冻水系统中加入中性清洗剂，循环清洗约天，然后排出清洗液，加入维护剂，完成清洗过程。该方案清洗时间长，但可以在机组正常运行的情况下进行，不会影响机组的正常运行。因为清洗液是中性的，不会对系统和设备造成腐蚀。在清洗过程中，系统中的污垢慢慢溶解，清洗后不会有污垢片堵塞过滤网。

 

　　二、冷凝器和蒸发器的清洗

 

　　冷凝器和蒸发器是制冷机组的重要部件，其换热效果直接影响制冷效果，影响换热效果的主要因素是保持冷凝器内部铜管的清洁，特别是去除铜管内壁的硬垢、软垢和各种杂质。化学清洗是最常用的方法。它能有效去除铜管内换热器换热面的清洗，这是化学处理的前提。操作过程：()关闭进出口阀，打开排水阀，检查进出口阀的关闭情况。()打开端盖取一些水垢，用除垢剂做不同浓度比的除垢试验。()按照低进高出的方法正确连接清洗泵。()用外接水泵将水桶注满水，启动清洗泵循环至水位稳定。()分几次慢慢往桶内加入除垢剂，循环后用自来水反复冲洗。()用自来水冲洗泵。()打开端盖，使用打炮机进行打炮。

　　

冷凝器长期使用后，管道容易形成水垢。如果不及时处理，水垢会影响换热效果，导致机组冷凝温度升高，进而导致机组制冷量下降，耗电量增加。因此，应该经常清洗冷凝器的水垢。

 

　　有三种方法可以防止和清除水垢：

 

　　.机械除垢法：机械除垢是用软轴管垫圈对钢制冷却管冷凝器进行除垢的一种方法，特别适用于立式管壳式冷凝器。

 

　　操作方法是：

 

　　.抽出冷凝器中的制冷剂。

 

　　.关闭连接冷凝器和制冷系统的所有阀门。

 

　　.冷凝器的冷却水供应正常。

 

　　.与软轴洗管机连接的伞形齿轮刮刀用于将冷凝器立管内的水垢自上而下滚动刮除，通过循环冷却水冷却刮刀与管壁摩擦产生的热量，同时将清洗干净的水垢、铁锈等污物冲入池中。

 

　　除垢过程中，根据凝汽器结垢厚度、管壁腐蚀程度和使用寿命长短，确定合适直径的滚刀。但是，在第一次除垢时，适当直径的滚刀要小于冷却管的内径，以防止管壁受损。然后选择直径接近冷却管内径的滚刀进行二次除垢，可去除冷凝器%以上的水垢和污垢铁锈。

 

　　这种机械除垢方法是利用伞齿轮滚刀在冷却管内旋转和进给过程中的旋转和振动，清除冷凝器冷却管内的水垢、污垢和铁锈。除垢完成后，将冷凝池内的水全部抽出，将去除的水垢、铁锈等污垢从池底清理干净，重新注水。

 

　　.化学酸洗除垢法：用配制好的弱酸性除垢剂清洗冷凝器，使水垢脱落，提高冷凝器的传热效率。

 

　　操作方法是：

 

　　.在酸洗槽中配制除垢液，启动酸洗泵，使除垢液在冷凝器的冷凝管中循环小时。一般小时后水垢基本去除。

 

　　.酸洗泵停止后，用圆钢刷在冷凝器管壁来回刷，并用清水冲洗掉水垢和铁锈。

 

　　.用清水反复清洗残留在试管中的洗涤剂溶液，直到它完全干净。化学酸洗除垢法适用于立式和卧式管壳式冷凝器。

 

　　.电子磁水除垢法：电子磁热水器的工作原理是在常温下，将流经冷凝器的冷却水中的钙、镁等盐以正负离子的状态溶解在水中。

 

　　当冷却水以一定速度流过磁热水器的横向磁场时，溶解的钙镁等离子体得到感应电能，改变其电荷状态，离子之间的静电引力被扰动破坏，从而改变其结晶条件，使晶体结构变得疏松，降低其拉伸和压缩能力，防止形成结合力强的硬垢，成为随冷却水流动排出的疏松污泥。这种除垢方法既能有效防止新水垢的产生，又能去除原有水垢，因为使用电子磁热水器后，离子失去了除垢能力，失去了原有水垢的保护。此外，磁化冷却水具有一定的感应电能。同时，由于凝汽器内钢管与水垢的膨胀系数不同，原有水垢逐渐开裂，磁化水不断侵入裂缝，破坏原有水垢的附着力，使其逐渐自行松动脱落，不断被循环冷却水带走。

 

　　本发明的电子热水器除垢方法简单易行，劳动强度低，可以在不影响制冷系统正常运行的情况下进行除垢和防垢。

 

　　除垢和节能的意义：

 

　　冷凝器一旦结垢，热阻增大，因此热阻增大，传热系数值减小。由于冷凝温度与传热系数成反比，冷凝器温度升高，冷凝压力也相应升高。冷凝器结垢越严重，冷凝压力增加越显著，增加了冰箱的功耗，相应地也增加了制冷系统各运行设备的功耗，造成电能的浪费。

　　近年来，高压清洗机在我国取得了快速发展。由于其运行质量高、速度快、投资少、无环境污染，在油气储运领域得到了广泛应用。那么，高压清洗机在油气储运中的具体应用优势是什么？

　　.保证储运油品质量，不污染环境。

　　船舱、铁路罐车、汽车罐车、油桶等油气储运工具。必须在长期使用后或更换储存介质时进行清洗，以确保储存和运输的油品质量。高压清洗机的工作介质是清水，不含任何化学清洗剂，因此水处理难度较化学清洗明显降低。高压清洗机在除锈应用中噪音小，无眩光，对操作人员无声光污染。

　　.质量保证

　　使用储油罐一定时间后，储油罐底部会结垢。为了不影响油品质量和油箱容积，有必要对其进行清洗。高压清洗机属于物理清洗设备。高压清洗机的清洗操作可以全方位自动进行。只要是高压水射流能到达的区域都可以清洗，没有死角或无法到达的区域，清洗质量非常高。

　　.设备维护安全可靠。

　　在对油罐等储油设备进行切割、焊接或喷涂时，为了确保安全操作，需要对油污和油蒸气进行清洗和清除，以确保安全操作。在油库设备或输油管道的清洗作业中，使用常规的火或电是非常危险的，因此必须采取非常严格的安全措施，严格遵守安全规定。但使用高压清洗机清洗作业不会产生火花，工作环境温度为常温，即使在油气浓度较高的环境下也非常安全。

　　.提高传热效率，节约能源。

　　原油管道输送或稠油储罐加热过程中，锅炉、换热器等传热设备因长期使用而严重结垢，导致传热效率下降，能耗增加。用高压清洗机清洗可有效去除结垢层，提高传热效率和能量利用率。

　　.减少摩擦，提高产量。

　　在管道运行过程中，由于结垢、腐蚀等原因，管道截面积减小，摩擦力增大，输送能力下降。为了增加相同运输能力所需的功率，需要清洗管道。与机械和化学清洗方法相比，高压清洗机具有清洗效率高、清洗质量好、成本低、不损伤被清洗物体、无污染、易于机械化、劳动强度低、安全可靠等优点。实践表明，管束经高压清洗机清洗后，达到了再生效果。

　　综上所述，我们可以看到，在油气储运工程中，高压清洗机主要用于清洗管道、立式或卧式储油罐、各种油轮、油桶以及各种换热器等小型储油设备。与其他清洗方式相比，高压清洗机的优势非常明显，因此其在油气储运中的应用越来越广泛。

 

　　板式换热器以其占地面积小、投资少、换热效率高的特点成为主流换热设备。但由于板式换热器流动截面积小，结垢后容易堵塞，容易导致换热效率低。今天给大家讲一下板式换热器结垢的原因和除垢的方法。

　　结垢原因分析

　　.以离子或分子状态溶解在水中的杂质

　　钙盐：水中的主要成分是钙(HCO)、氯化钙和氧化钙。

　　、氧化钙等。钙盐是换热器结垢的主要成分。

　　镁盐：水中的主要成分是镁(HCO)、氯化镁、

　　硫酸镁等。镁溶于水后，加热分解生成Mg(OH)沉淀，构成污泥或水垢

　　钠：主要由氯化钠、硫酸钠、碳酸氢钠等组成。

　　NaCl不形成水垢，但水中有游离氧，会加速金属壁的腐蚀。

　　NaSO含量过高会导致盐沉积，影响安全运行；

　　在温度和压力的作用下，水中的碳酸氢钠会分解出碳酸氢钠、氢氧化钠和二氧化碳，从而破坏金属颗粒。

　　.胶体状态的杂质

　　铁化合物：主要成分是FeO，会生成水垢。

　　微生物：由于循环水的温度和溶解氧为微生物的繁殖提供了有利条件，微生物会大量繁殖。当循环水温度较高时，向水中加入磷酸盐等化学物质，正好是微生物的养料。微生物的繁殖不仅堵塞了板通道，有时还会堵塞管道，腐蚀金属。

　　污泥：冷却循环水中的污泥，来源于空气中的粉尘和补给水中的悬浮物，以低流速逐渐沉积在换热器中。

　　水垢：主要是微生物分泌物与水中的沉淀物、腐蚀产物、细菌和藻类残留物粘附形成的，经常粘附在换热器壁上。

　　板式换热器结垢的清洗方法

　　.清洗剂的选择

　　酸洗目前作为清洗剂的选择，清洗剂包括有机酸和无机酸。

　　有机酸主要包括草酸和甲酸。

　　无机酸主要包括盐酸和硝酸。

　　换热器采用镍钛合金材质，采用盐酸作为清洗液，容易对板材造成强烈腐蚀，缩短换热器的使用寿命。大部分是硝酸。硝酸清洗的缓蚀剂可以是.% ~ .%的乌洛托品、.% ~ .%的苯胺和.% ~ .%的硫代氟化铵。用硝酸清洗和冲洗的设备可以在空气中自行钝化。

　　通过反复实验，发现甲酸是最好的清洗液。在甲酸清洗液中加入缓冲剂和表面活性剂可以达到更好的清洗效果，减少清洗液对板材的腐蚀。水垢样品的化学实验表明，甲酸能有效去除附着在板上的水垢，对换热器板的腐蚀作用很小。.除垢的基本原

　　溶解：酸性溶液易与钙、镁、碳酸盐水垢反应形成可溶性化合物，可溶解水垢。

　　剥离效应：酸性溶液可溶解金属表面的氧化物，破坏与水垢的结合。附着在金属氧化物表面的氧化皮被剥离。然后掉下来。

　　气举作用：酸溶液与碳酸盐垢反应后，产生大量CO。在溢流过程中，CO气体对难以溶解或缓慢溶解的水垢层有一定的提升力，使水垢从换热器表面脱落。

　　疏松效应：由于钙、镁、碳酸盐和铁的氧化物溶解在酸溶液中，残留的水垢会变得疏松，容易被流动的酸溶液冲刷下来。

　　.清洗水垢的技术要求

　　酸洗温度：提高酸洗温度有利于提高除垢效果。如果温度过高，会加剧酸洗液对换热板的腐蚀。通过反复试验，发现酸洗温度应控制在。

　　酸洗液浓度：根据反复试验，酸洗液应按甲酸.%、水.%、缓冲液.%、表面活性剂.%的浓度配制，清洗效果极佳。

　　酸洗方法和时间：酸洗方法应采用静态浸泡和动态循环相结合的方式进行。酸洗时间为静态浸泡h，然后动态循环h。在酸洗过程中，应始终取样以测试酸洗浓度。当相邻两次试验的浓度差小于.%时，酸洗反应可视为完成。

　　钝化：酸洗后，板式换热器表面的水垢和金属氧化物大部分溶解脱落，露出全新的金属，容易腐蚀。因此，酸洗后，热交换器板被钝化。

　　清理水垢的步骤和防止结构的措施

　　.清洗水垢的步骤

　　冲洗：酸洗前，打开冲洗换热器，既能提高酸洗效果，又能降低酸洗的耗酸量。

　　将清洗液倒入清洗设备，然后注入换热器。

　　酸洗：将装有酸液的换热器静置浸泡h。然后连续动态循环h。同时，正负清洗每.h交替进行一次.酸洗后，应将酸洗液稀释后排放。

　　碱洗：酸洗后，按一定比例配制NaOH、NaPO和软化水，通过动态循环对换热器进行碱洗，实现酸碱中和，使换热板不再被腐蚀。

　　水洗：碱洗后，用干净的软化水反复冲洗换热器.h，彻底冲洗换热器内的残渣。

　　.防止板式换热器结垢的措施运行中严格控制水质，系统中的水和软化罐中的软化水必须经过严格的水质测试，测试合格后才能注入管网。

　　当新系统投入运行时，热交换器应与加热系统分开。循环一段时间后，应将换热器集成到系统中，以避免管网中的杂质进入换热器。

　　人们对管道的关注较少，安装后也很少维护。其实管道是要清洗的，可以防止堵塞，保证用水安全！如何清洗管道？随着时代的进步和科学技术的发展，管道清洗主要采用化学或物理的方法来清洗管道内表面的污垢，从而保证管道内表面恢复到原来的表面材料。方法有很多，其中常用的管道清洗方法有化学清洗、高压水清洗、PIG清管等。

　　管道清洗有必要吗？

　　

　　管道长期使用会固化管道内的油泥和锈垢，导致管径变小。

　　

　　管道内污泥沉淀产生的硫化氢气体造成环境污染，容易引起爆炸。

　　

　　废水中的酸碱物质容易腐蚀管壁。

　　

　　管道中的异物会导致管道堵塞。

　　

　　管道的原材料，如钢管、钢板、不锈钢等，在轧制过程中会形成轧皮，在管道储存、运输、安装过程中会形成铁锈、焊渣、涂在管道上的油性防锈剂、保温材料等杂质。

　　以上杂质严重影响管道的正常使用，因此清洗管道，恢复管道内材料本身的表面非常重要。清洗管道后，干净的金属表面会形成一层致密的化学钝化膜。钝化膜可以防止污垢复发，保护设备，保证设备安全，延长设备使用寿命。

　　清洗方法如下：

　　

　　化学管道清洗。

　　化学清洗是利用化学药剂对管道进行临时改造，利用临时管道和循环泵站从管道两端进行循环化学清洗。该技术具有灵活性强、对管道形状无要求、速度快、清洗方便等特点。

　　

　　高压水清洗。

　　管道内表面的污垢用Mpa以上的高压水射流剥离清洗。该技术主要用于短距离管道，管道直径必须大于厘米。该技术具有速度快、成本低的特点。

　　

　　清管器类型管道清洗。

　　pig工业清管技术是依靠泵推动流体产生的驱动力，带动清管器(PIG)在管道内前进，从而将管道内积存的污物排出管道外，从而达到清洗的目的。该技术广泛应用于油田各种工艺管道、油气管道等清洗工程，特别是长距离输送流体的管道清洗，具有其他技术的优势。

　　

　　近日，某商品混凝土公司在清理添加剂储罐时，一名工人进入添加剂储罐后突然昏迷，两名救援人员不幸中毒，进入储罐后死亡。经调查，添加剂储罐内严重缺氧和一定量的有毒气体是悲剧发生的根本原因。

　　后来百度也查了一下，发现这类中毒事件的案例相当多。年，广州某混凝土公司、某外加剂公司在清理一个容积约~立方米的大型缓凝高效减水剂储罐时，发生类似中毒事件，造成人死亡，人昏迷悲剧。为了避免类似事件的发生，整理了清洗添加剂储罐的几个注意事项，希望大家可以参考。

　　.清洗前打开储罐通风。

　　外加剂一般要求密封存放在阴凉通风处，避免雨水污染或日晒。长期密封储存容易导致储罐内氧气不足。外加剂，特别是萘磺酸盐系列外加剂产品，在生产过程中使用甲醛、浓硫酸、工业萘等有毒化学原料。夏季气温较高时，储罐内还会释放出大量甲醛等有毒气体。因此，商业搅拌站在进行添加剂储罐之前，需要打开储罐进行必要的通风。

　　.清洗储罐需要轮流进行。

　　添加剂罐的直径很小。工人清理罐体时，高强度的劳动会导致罐内氧气不足。清洗储罐时，家公司轮流清洗，每分钟清洗一次，避免单人操作。如果条件允许，在添加剂储罐入口处放置电风扇，不仅可以加速储罐内的空气流动，还可以降低储罐内的温度。

　　、必须配备相应的防护措施。

　　工人进入储罐清洗前，必须配备安全绳、防护罩、雨靴等防护措施。外加剂本身就是化学物质，对皮肤有一定的伤害。如果工人在清洁过程中感到不适，应立即停止清洁，以免发生事故。

　　.外加剂企业要对商品搅拌站进行必要的提醒。

　　企业在与搅拌站沟通添加剂使用注意事项时，需要对商品搅拌站人员进行必要的添加剂安全培训。同时，商业搅拌站也可以在清洗添加剂储罐前咨询添加剂供应商，寻求必要的帮助，避免事故发生。

　　蒸发式冷凝器是一种热交换设备，通过相互作用实现热交换。使用一段时间后，应进行化学清洗，以去除残留物和杂质。我们来介绍一下它的化学清洗。

　　.清洁过程。

　　根据循环水量，计算热浸镀锌杀菌除藻剂、分散剂(聚丙烯酸)和专用缓蚀剂的用量。根据水垢的厚度和性质，确定氨基磺酸的投入量。由于蒸发式冷凝器是一个完整的热浸镀锌设备，锌是一种非常活跃的金属，在酸性和碱性溶液中容易腐蚀，反应非常迅速。几分钟后，酸和碱可以与锌发生化学反应。因此，对化学清洗的要求非常高，操作必须极其严格，以确保整个清洗除垢过程在零腐蚀的情况下完成。

　　清洗工艺：杀菌除藻物理法除藻、除疏松水垢注入新水循环喷淋下注入缓蚀剂循环喷淋下加入氨基磺酸去除酸性污水和废渣注入新水循环喷淋下加入钝化预膜剂去除钝化废液注入新冷却水正常运行。

　　.化学清洗操作流程。

　　杀菌除藻：首先向设备底罐的水箱内注水。按每吨水克加入杀菌剂，循环清洗小时，以杀灭和剥离附着在冷凝器表面的微生物粘液。小时后，用高压水枪等物理方法清洗系统中的泥沙、脱落的藻类和松散的污垢，检查喷淋循环清洗系统是否有泄漏。固定喷头出水是否正常，活动喷淋系统是否漏水，能否正常工作。清洗后清除污水和废渣。添加热浸镀锌专用缓蚀剂：向底罐注入新水(循环水量)。进行喷淋循环作业，加热镀锌专用缓蚀剂，每吨水加公斤。让其充分溶解在清洗水中，为酸洗除垢做准备。这样既能增加缓蚀剂的质量，又能节省人力和安全。

　　酸洗除垢：当系统中热镀锌专用缓蚀剂完全溶解后，加入氨基磺酸进行喷淋式循环酸洗。氨基磺酸可以少量分批加入。氨基磺酸的溶解度在%%之间，所以每次不要加太多酸，只有出现反应现象(气体排出)时才可以。PH=控制在，酸浓度为%%。直到水垢完全溶解在水中。清洗过程中，死角用活动喷头喷洒。清洗操作人员应随时观察线圈表面的清洗情况，并用活动旋转喷嘴随时调整清洗位置，防止死角的产生。当系统中的浓度平衡且PH=保持恒定时。通过目视检查，设备表面可以无刻度地完成。清洗时如有排水现象，应按一定比例加入缓蚀剂和水量。酸洗后用水冲洗，去除废酸液。喷淋酸洗除垢后，废酸应尽快排出，尽可能缩短时间。用清水喷洒系统。当冲洗水接近中性，pH=.时，清水冲洗结束。钝化预膜：冷凝器清洗后，金属表面处于活性状态，应进行钝化预膜处理。当设备底池水箱注入新水达到一定量时，应启动循环泵循环冷却水。每吨水加入公斤到底罐的罐中，进行循环喷淋和预膜钝化。工作进行小时，pH保持在，循环喷淋后完成钝化预膜。手动清洗冷凝器底盘内的沉淀物和污垢，清洗即可完成。

　　设备清洁介绍。

　　设备清洁介绍。

　　清洁前，做好清洁准备。清洗前，将清洗设备或装置中易被清洗液损坏的部分，如调节阀、流量计等拆下，并将滤芯(网)和单向阀的阀芯拆下。此外，应采取增加临时短管、旁路或盲板等措施，以确保清洗时不泄漏和不损坏其他部件，清洗后的设备应与未清洗的设备和管道分开。

　　应按要求准备水、电、蒸汽、氮气、空气和其他工程材料。如果使用氮气，其纯度应大于%，应干燥无油，压力应保持在. ~ .兆帕。

　　清洁程序和工艺条件。

　　.清洁方法

　　根据设备的具体情况，可采用浸泡循环清洗或喷淋清洗。采用浸泡循环清洗时，可采用低点进液、高位回液的循环工艺，高点设置通气孔，防止空气堵塞，防止清洗液充满系统。采用喷淋清洗时，可采用高点进液、低点回流的工艺。两种工艺所用的氮气管道可以安装在高点，同时在低点设置排水点，排出残液。

　　.清洁程序和使用的化学品。

　　清洗程序一般为：系统水压检漏(水冲)脱脂水冲酸洗水冲漂洗中和钝化检验和人工处理。将解释以下程序。

　　()水压检漏(水冲洗)的目的是检查临时系统的泄漏情况，同时清除系统中的灰尘、泥沙、掉落的金属氧化物、焊渣等松散易清除的污垢。如需检漏，应高位注水，低位排水，以排出杂物，控制进出水量平衡。冲洗速度一般大于.m/s，必要时可前后切换。冲洗，直到通过目视观察流出物透明且无颗粒。然后向系统注水，关闭出口阀，升压至.~.MPa，检查并修复焊缝、阀门、法兰、短管等所有接头的泄漏。检查合格后，将冲洗水排入系统，然后注入加热至~的热水，再用手检查系统有无死角、气阻流、交叉接线。

　　()脱脂清洗的目的是去除系统中的机油、石墨脂、油涂层、防锈油等油污，保证酸洗均匀。

　　适用于碳钢、不锈钢等材料的脱脂清洗液配方如下：

　　烧碱..%；

　　纯碱.%.%；

　　磷酸钠..%；

　　.% ~ .%的水玻璃(nasio  )；

　　表面活性剂..%。

　　表面活性剂有润湿剂JFC、聚醚F、烷基苯磺酸钠或乳化剂OP等。

　　适用于铝等有色金属的脱脂清洗剂配方如下：

　　磷酸三钠..%；

　　.%.%的水玻璃；

　　三聚磷酸钠..%；表面活性剂.%~.%。

　　操作方法是将系统中的冲洗水排干，用预热水充满系统并循环加热，然后加入脱脂清洗液，使温度保持在。每分钟检查一两次碱度、含油量和温度。当系统脱脂液的碱度和含油量基本平衡时，待检查管段上的污物全部清除后，即可完成脱脂，脱脂液用氮气抽出。

　　()脱脂后水洗的目的是去除系统中残留的碱性清洗剂，使部分残留杂质从表面带走。脱脂剂用氮气抽出后，应及时用温水冲洗，每分钟监测一次pH值和浊度，直至系统呈中性或微碱性。当pH值趋于稳定，浊度符合要求时，即可结束冲洗，一般用水冲洗持续~h左右。

　　()酸洗的目的是利用酸与金属氧化物之间的化学反应生成可溶性物质进行去除。

　　适用于碳钢的酸洗清洗液配方如下：

　　(一)盐酸%~%，缓蚀剂Lan .%~.%。

　　(b)盐酸%~%，氢氟酸.%~%，缓蚀剂LAN  .% ~ .%。

　　适用于不锈钢和碳钢不锈钢复合材料的酸洗清洗液配方：

　　(一)硝酸% ~ %；.%氢氟酸和..%缓蚀剂Lan

　　(b)氢氟酸%~%，缓蚀剂LAN  .% ~ .%；

　　(c)柠檬酸%~%，氨水(pH调至. ~ .)，缓蚀剂Lan .%~.%。

　　酸洗方法如下：冲洗水用氮气排出后，用泵将配制好的酸洗液泵入系统；当清洗液返回时，检查酸洗液是否通过排空和排放的方式注入系统；确认已满后，使用泵进行循环清洗，并定期切换方向。在循环过程中，应定期进行排污和放空，避免空气阻力和导淋堵塞，影响清洗效果。每分钟检查一两次酸浓度和pH值，检查一次铁离子和铜离子浓度，随时观察腐蚀速度。当清洗液浓度不再降低，金属离子浓度基本稳定，检测管段污垢已完全清除，达到酸洗终点。腌制过程持续约 ~ 小时。

　　()酸洗后用水冲洗的目的是去除系统中残留的酸洗液和脱落的固体颗粒，进行漂洗和钝化处理。方法是用氮气排出酸洗液，用大量的水开路清洗整个系统。依次开启系统各导淋，排出短管内沉积的杂物和残液，冲洗过程中每分钟测量一次pH值，pH值接近中性时停止冲洗。()漂洗的目的是利用柠檬酸铵与系统中残留的铁离子络合，去除系统中水漂洗过程中形成的浮锈，从而降低系统中的总铁离子浓度，保证后续的钝化效果。

　　漂洗液的配方为：柠檬酸.%~.%，加入氨水调节pH至. ~ .，加入缓蚀剂Lan .% ~ .%。

　　将冲洗液泵入系统，保持冲洗温度在，控制pH值在. ~ .。每分钟检查一次酸碱度和温度。每分钟检测一次漂洗液浓度和铁离子浓度，当漂洗液浓度和铁离子浓度达到平衡时即可完成漂洗，漂洗时间约为 ~ 小时。

　　()钝化工艺的中和目的是去除残留的酸液，钝化是防止酸洗后处于活化状态的金属表面再次氧化，产生二次浮锈。

　　钝化液的配方为：亚硝酸钠%~%，纯碱.%~.%，用氨水调节pH值。

　　漂洗后，如果溶液中铁离子含量小于mg/kg，可直接用氨水调pH至 ~ ，加入钝化液进行钝化处理。如果铁离子含量大于mg/kg，则更换漂洗液，直至溶液中铁离子含量小于mg/kg，然后加入氨水和钝化液。钝化温度保持在~。钝化处理时，应连续进行高点放空和低点放空，以消除空气阻力，避免死角，保证钝化效果。钝化时，每分钟测量一次pH值和温度，钝化时间一般为 ~ 小时。

　　()检查人工处理工艺的目的是对清洗后的设备进行最终检查，对因局部钝化损坏出现锈霜的地方采用人工修复处理。

　　反渗透膜污染后的化学清洗操作方法。

　　反渗透膜在应用过程中，不可避免地会受到水中悬浮物和不溶性盐的污染，从而导致碳酸钙等物质的沉淀。这些包括碳酸钙垢、硫酸钙、硫酸钡、硫酸锶垢、磷酸钙垢、聚合二氧化硅垢、胶体污染和微生物沉积。今天我们分享反渗透膜结垢后的化学清洗操作方法，具体如下：() bar( Psi)或更低的低压冲洗，即将清洗水箱(或合适的水源)中的清水抽入压力容器中，排放几分钟。冲洗水必须是清洁的反渗透产品水或去离子水，不含硬度、过渡金属(铁、锰等)。)和余氯。()在清洗水箱中准备规定的清洗液。制备水必须是去除硬度的反渗透产品水或去离子水，并且不含过渡金属和余氯。将清洗液的温度和酸碱度调节至所需值。()启动清洗泵，将清洗液泵入膜组件，循环清洗约小时或所需时间。在初始阶段，在清洗液返回到R清洗水箱之前，应排出回流液，以避免清洗液被系统中截留的水稀释。化学药剂与RO装置接触后，在化学反应的作用下，装置内的大量污染物会被冲走。为了避免污染清洗液，这些清洗液也要排出，直到清洗液颜色变淡后再进入循环洗涤。循环清洗后，缓慢调节流量至大清洗流量的/，第二个分钟，增加流量至设计流量的/，再增加流量至最大清洗流量。必要时，当P的变化大于.时，需重新加药调整pH值。()可根据需要交替采用循环清洗和浸泡程序。浸泡时间可根据厂家建议选择小时。在整个清洗过程中，小心保持适当的温度和酸碱度。()化学清洗后，用清水低压冲洗，冲洗清洗装置及相关管道中残留的化学物质，排放冲洗清洗水箱，然后用清水将清洗水箱完全注满。从清洗水箱中泵出所有冲洗水，以冲洗压力容器并将其排出。直到RO装置中残留的化学物质基本去除。()用清水彻底冲洗后，预处理后的给水可用于最后的低压冲洗。给水压力应低于巴，并应继续进行最终冲洗，直至冲洗水干燥且无任何泡沫和洗涤剂残留。这通常需要分钟。操作人员可以用干净的烧瓶取样摇匀，并在排放口监测冲洗水中洗涤剂和泡沫的残留。洗涤液的去除可以通过测量电导来进行。如果洗涤水到排放水的电导在供水电导的%以内，可以认为洗涤接近终点，P表也可以用来判断洗涤水和排放水的pH值是否接近。需要注意的是，低压冲洗后，RO装置可以重新开始运行，但应排放并监测初始产品水，直到RO生产水达到工艺要求(电导、P值等)。).这个恢复时间有时需要几个小时到几天，以获得稳定的反渗透产水质量，尤其是在高酸碱度清洗后。

　　以上是反渗透膜结垢后的化学清洗操作方法。请参考。

　　管道化学清洗的主要步骤。

　　清水预洗、酸洗除锈、水洗、脱脂清洗、预膜钝化、水洗、原系统修复、检查验收。

　　.预清洁。

　　预清洗的目的：

　　()是冲洗管道中残留的机械杂质和其他污染物。

　　()是检查清洗系统是否通畅。循环，直到没有杂质流出，水变清。

　　.酸洗除锈。

　　酸洗的目的是去除各种铁锈、轧屑、焊接氧化物等。新建蒸汽管。首先将腐蚀试件挂在加药箱内，根据管道体积计算酸洗剂、助剂、缓蚀剂的用量。首先将缓蚀剂配制成水溶液，放入系统中清洗循环。然后通过加药箱将酸和助剂泵入管道进行循环清洗。小时后，每分钟测量一次清洗液的PH值、浊度和铁离子含量，直至数据稳定。

　　.用水冲洗。

　　酸洗除锈完成后，酸洗废液将快速排入废水处理池进行统一处理。然后用清水循环冲洗，用水冲洗至PH值接近中性。

　　.脱脂和清洗。

　　脱脂清洗的目的是去除管道中残留的油污。在配药盒中配制碱性水溶液，然后加入适量的表面活性剂等助剂，循环清洗管道，目测或用试纸擦拭至无油污。

　　.钝化。

　　钝化是防止酸洗后活化金属表面二次浮锈的防腐措施。钝化剂是常用的聚磷酸盐和添加剂，常温下钝化(俗称磷化)效果更好。按照一定浓度，在配药盒中配制钝化液，然后泵入管道进行循环钝化，时间控制在小时以上。

　　.用水冲洗。

　　管道钝化
预接触后，钝化液排入废液储罐外运，用大量清水反复冲洗管道。最后切换方向，从上到下冲洗管道，冲洗掉焊渣等机械杂质。直到水清澈无杂质。

　　.恢复原来的系统。

　　移除临时系统并恢复原始系统。

　　.检查和验收。

　　除锈钝化效果检验：除锈率%，钝化膜致密，表面无二次浮锈，无麻点和过冲；

　　腐蚀监测试件测量：金属腐蚀平均值小于g/m . h；碳钢的；不锈钢g/m.h