月度归档： 2021年9月

射水抽气器的工作原理是从射水泵来的具有一定压力的工作水经水室进入喷嘴，喷嘴将压力水的压力能转变为速度能，水流高速从喷嘴射出，使空气吸入室内产生高度真空，抽出凝汽器内的汽、气混合物，一起进入扩散管，水流速度减慢，压力逐渐升高，最后以略高于大气压力排出扩散管。

　　射水抽气器优点为：

　　1、抽吸能力强，安全裕量大，电机耗功低。

　　2、寿命长，抽吸内效率不受运行时间影响，检修间隔期长。

　　3、启动性好，无需另配辅抽。对工作水所含杂质的质量浓度及体积浓度要求低。

　　4、该抽气器喉管出口设置余速抽气器，可同时供汽机抽吸轴封加热器之不凝结气体。

　　5、因无气相偏流，所以运行中震动磨损极小。

　　注意事项：

　　1、在吸入室中选取水的最佳流速及单股水束的最佳截面，以期水束能实现最佳分散度，同时分散后的水质点又具最佳动量，以最小的水量裹胁最多的气体，这是达到低耗高效的起码条件。　　2、吸入室内水质点与空气的接触达到最均匀。且使水束所裹胁的气体能全部压入喉管。

　　3、制止初始段的气相返流偏流，以免造成冲击四壁而发生震动磨损。这一点单靠加长喉管是难以实现的。这是吸入室几何结构，喉口形状，喉径喷咀面积比，喉长喉咀径比，进水参数（水量水压）等实现的。

　　4、喉管的结构分气体压入段，旋涡强化段及增压段三部份。能实现两相流的均匀混合，降低气阻，消除气相偏流，增加两相质点能量交换，又能利用余速使排出的能量损失达到最少。

  一般凝汽器设备中用的管束都是铜管，而铜管在长时间的使用后，会在金属的表面形成一层厚厚的结垢，凝汽器管束结垢是影响真空度的一大主要原因，并且会阻碍管道的换热效率，导致凝汽器设备的换热效率下降，增加不必要的经济损失，这是进行凝汽器换管改造的主要原因。但是为什么会出现这种原因呢，下面就一一的解释一下。

　　首先在凝汽器设备中用的基本上都是天然水，然而这些水中含有大量的矿物质和盐类，特别是钙、镁的重碳酸盐含量比较多。所以冷却水在循环利用的过程中，往往会在凝汽器铜管内形成比较坚硬的碳酸盐水垢，产生这种水垢主要有以下几个原因。

　　1. 循环水的浓缩作用：凝汽器中的冷却水在循环利用过程中，含盐量在不断增加，经过长时间的蒸发，会在铜管的内壁形成碳酸盐，同时硅酸盐的硬度会越来越严重，清洗难度会逐步增加，最后只能进行凝汽器换管改造。

　　2. 循环水的脱碳作用：根据水质概念，循环水中钙、镁处于平衡状态，而大气中的二氧化碳的含量很少，其体积比为百分之零点三，分压很低。当循环水在冷却塔中与空气接触时，水中游离的二氧化碳就向空气中大量逸失，破坏上述平衡关系，使反应向生成碳酸钙的方向移动。因此循环水的脱碳作用，会促进碳酸盐从水中析出。

　　3. 循环水的温度上升：由于循环冷却水的温度在凝汽器内上升，一方面降低了钙、镁碳酸盐的溶解度，另一方面使碳酸盐平衡关系式向右转移，提高了平衡二氧化碳的需要量。所以循环水温度上升也会使水失去稳定性，促进水垢从水中析出。综上所述。由于循环水的浓缩作用、脱碳作用和温度上升水中的离了浓度会越来越高，当其碳酸盐的离了浓度达到溶度积时，就有可能引起水垢析出。所以要进行凝汽器换管改造。

在进行脱硫塔防腐施工过程中，我们需要对这种产品，它的施工注意事项和一些技术准备做了解。

首先来说，一定要根据工程特点来进行计划的制定，因为施工的工作量不同，所以我们要对工期进行一个计划，如果施工现场比较狭窄的话，这样就会导致运输脱硫塔玻璃鳞片的方式非常困难，所以说我们尽量去选择一些比较好的脱硫塔玻璃鳞片胶泥施工现场，如果说现场的环境并不是很好的话，可以考虑去改善一下环境。其次脱硫塔玻璃鳞片防腐的施工过程中，可能会有一些工种交叉作业，所以说这就会出现一些相互性的干扰，阻挠我们的工期按期完成。

为了降低施工难度，一定要科学组织周密计划，在施工之前就要做好技术准备，在对脱硫塔玻璃鳞片防腐施工管理人员的控制以及安排上，要做到责任到人，解决施工中的技术问题，确保在施工的过程中，有组织相关人员可以对我们的相关问题进行解决，这样的话才能按照施工进度计划就完成施工。

详细科普冷却塔填料的成长历程:20世纪6o年代出现了膜式填料——循环水主要是以在填料上形成水膜的方式进行散热。随后还出现了点滴薄膜式填料。在半个多世纪的发展，冷却塔填料主要以这些类型的形式为基础，根据不同需求进行优化。

最初的循环水冷却是在水池中进行的，但随着工厂的发展，人们发现水池内水的冷却速度不符合冷凝汽器制冷的要求。于是在池中树立木塔，塔内有交错的木板，由此产生足够的蒸发冷却，使循环水温度低约19.4℃。木塔的出现提高了水池的冷却能力。

在实践中，人们逐渐认识到，冷却的表面面积的增加，对冷却塔的冷却效果的积极影响，并能有效增加散热面积，所以有一些早期的冷却塔填料开始出现。塔内的横向和垂直板塔可以被认为是最早的冷却塔填料形式。

与冷却塔的应用和冷却池相比，具有占地面积小的优点，冷却能力强，受环境影响低的特点，所以电厂冷却塔的应用迅速发展。在冷却塔的核心部分——填料，有了很快的发展。通过喷溅池的影响，填料冷却塔是早期的填料都是喷溅型的——循环水和填料撞击形成小水滴，从而增加了散热和周围空气的接触面积。

为什么冷却塔填料缺点是下面的溅水盘易掉？一起来看看冷却塔填料施工方案：多少也越来越被注重水质相对较好，另一方面，水温的央求对比高。依据这个特征塔的填料、淋水及收水作如下挑选。这个水体系的首要仇视是散热。填料选用质轻高效的PVC填料。这种填料的热力阻力概括功用好，它的构造刚度也强。常期运用能够不变型，然后能长期坚持其功用。选用多层流喷头。如今常用的喷头是反射三型喷头，该喷头的配水对比均匀，但它的缺点是下面的溅水盘易掉。

10.转子试装：

10.1先对转子进行试安装

转子安装前用低压蒸汽将表面的防锈油吹扫干净并仔细清洗，对各部份进行各项检查：通流部分应无油脂，汽封、轴颈、推力盘、联轴器、叶片等，应无锈污或油漆、毛刺，转子叶片及复环应无松动、损伤，镶装应平整。光洁度应符合要求。并测量轴颈椭圆度和不柱度均应小于0.02毫米。

10.2吊转子应用专用吊具，绑扎位置应符合图纸要求。在吊起进出汽缸时，应在后轴颈处用水平仪找平。转子吊装就位时应在轴瓦上加透平油润滑。放落轴瓦上后，盘动转子，检查转动应灵活、无磨擦、无卡涩、碰擦等情况。

10.3校正水平，调整前轴承座的安装水平，使转子后颈处于水平状态，检查汽封洼窝中心（前汽封洼窝应较前轴承中心低0.05－0.06ｍｍ，在制造厂已调整好）。

  转子就位后测量转子各部件的晃度。方法是：将轴颈园周分为8等分，把千分表固定在轴承接合表面上，表指针对准位置1并与轴颈表面垂直相融，盘动转子，每等分记录一次，反复检查最少二次，千分表指针大每等分都应回原读数。其它部位每等分记录一次。各测点最大数与最小数之差值即为此部位的晃度。

附表1   转子各部位晃度允许值

部位	晃度允许值（毫米）
联轴器	0.03
轴封套	0.05
挡心环	0.05
叶轮  肩	0.10

10.4测量转子上各面端面瓢偏度，需测量部位是转子上的叶轮、推力盘、联轴器。方法是：将所测部位分为8等分（1点位置应与危急  断器处于同一方向，便于今后检修测量时作比较），在直径相对180  的方向上各装设一个千分表，千分表指针垂直于端面，盘动转子，检查两个千分表读数，若两表指示值的代数差与初始相同，则说明千分表安装准确。

瓢偏度=((A-B)max-(A-B)min)/2

推力盘外缘端面（两面）瓢偏≤半径的0.01/100

推力盘的径向跳值≤0.03

刚性联轴器≤0.02

联轴器法兰止外圆的径向晃度≤0.02

10.5转子轴颈的扬度测量和转子按轴封洼窝找中心是同时进行的。

转子的扬度必须与设计值相符，要求以后轴颈处为水平，可通过调整前汽缸（前轴承座）达到。在转子前后轴颈处四等分，分别测量四组扬度值，观察转子的变形情况。转子轴颈的扬度应按制造厂要求确定，一般以单缸汽轮机转子或双缸低压转子的后轴颈扬度为零，或微向发电机侧扬起，三缸或四缸的转子扬度可使低压一缸转子分流环中间轴段的扬为零。

转子找中心以汽缸的前后汽封或油挡洼窝为准。测量部位应光洁，各次应在同一位置。测量时塞尺最好不要超过三片，松紧应适当，并由一人同时测量三点。

汽轮机转子联轴器找中心允许偏差见下表

联轴器型式	允　许　偏　差		备　　注
	圆　　周	平　　面
刚性与刚性 刚性与半挠性 蛇形弹簧式 齿式或爪式	0.04 0.05 0.08 0.10	0.02－0.03 0.04 0.06 0.05	平面差值应为三次或四次盘转子测量后的平均值　对面读数差

转子调整找好中心后，吊出转子，进行清理。

11.汽封间隙检查和调整：

前后汽封为高低齿迷宫式，用不锈钢皮镶嵌在汽封环和汽封套上，隔板汽封为铜质汽封片。

装配时，将汽封环从汽封套或隔板汽封槽中拆出，用钢印作好标记。复查汽封齿应完整。无裂纹、卷曲等缺陷。清洁汽封环、汽封槽后用黑铅粉干擦汽封环、汽封槽及汽封齿。按钢印标记复装，整圈汽封块的端部总间隙应保持0.1－0.2毫米，径向连接各圈应错开。

汽封径向间隙用压胶布法进行检查：单侧间隙为0.2－0.25毫米，出现间隙过小时，可采用专用刮刀；间隙过大时，可采用捻打凸肩法调整。

附表2  胶布印痕相应的间隙值。

序号	胶布印痕情况	间隙值（mm）
1	胶布无红色	＞0.25
2	胶布刚见红色	0.25
3	胶布有较深的红色	0.15－0
4	胶布表面被压光、颜色变紫	0.05－0.15

检查时在汽封齿上贴一层δ＝0.25的白胶布。

前后汽封轴向间隙的检查与调整应根据图纸要求的间隙值进行，可调整轴向调整垫片来达到要求。

12.转向导叶环、隔板、复速级与喷嘴安装：

12.1转向导叶环、隔板分为上下两半，安装前应进行各部分的各项检查、清理并消除缺陷。分别装入上下半汽缸内，在其与汽缸配合面上应涂以干黑铅粉。测量各级隔板、转向导叶环与汽缸之轴向和径向间隙。复校各级洼窝中心。

吊装隔板应使用专用工具，不允许用钢丝绳直接穿叶片。

隔板放入下汽缸时，应能靠自重自由落入洼窝中，无卜卡涩现象。并在接触面上，涂擦干黑铅粉。

隔板与汽缸洼窝之间应留有适当的轴向和径向间隙以保证隔板受热时能自由膨胀。

检查轴向间隙可将隔板轴向前后撬动或顶动，用千分表测量位移值，应为0.05－0.1毫米。

检查径向间隙，左右用塞尺直接测量；底间隙用压铅法；顶间隙可将隔板吊入  放的上半汽缸，测与汽缸中分面的差值减去下隔板高出下汽缸中分面的差值即是。

隔板、隔板套的水平结合面接触应良好，严密不漏，接触情况用涂色法检查。

上下隔板接合面处的定位键与其对应槽孔不应松动，上下隔板无错口。隔板中心可用拉钢丝法进行检查与找正。也可用假轴法。

每一级隔板与汽缸之间有定位健和悬吊结构保证了静子和转子中心线的一致。规范要求：对于悬持结构隔板，其横向中心的偏差在0.3毫米以内时，允许用抬高一侧挂耳降低一侧挂耳的方法进行调整。

12.2复速级转向导环流支臂的支撑面积应接触均匀，其接触非典很不大于75%，支臂与汽缸、滑块或垫片之间的各部间隙应按图纸规定。

12.3喷嘴组安装前应仔细检查、清洁并消除缺陷。用涂色法检查喷嘴组两侧与喷嘴室环形槽的接触情况应良好，以防漏气。

喷嘴组正式安装应在扣大盖之前进行。安装时应用黑铅粉干擦喷嘴用槽道。喷嘴组装好扣，打入稳钉（定位销），并用电焊点牢，然后封喷嘴的蒸汽入口和出口，以防杂物进入喷嘴。

13.安装转子

起吊转子，校正水平，吊进汽缸，轴颈与轴承应光洁，并浇上透平油润滑。将转子最终调整好后，测量间隙：

主付推力盘和推力瓦之总间隙；

前后汽封齿尖径向间隙和轴向间隙；

隔板汽封齿尖径向间隙和轴向间隙；

各挡油板与轴之径向间隙应为0.1－0.15ｍｍ；

各级动静叶之轴向和径向间隙；

用桥形规测量与轴颈顶部之间隙；

装上上半轴瓦及轴承压盖，测量轴与轴瓦间顶部和两侧间隙。

以上各种间隙偏差超过制造厂或中家标准规定的允许范围，则应进行调整。

工业废气处理中最重要不过的系统当然是脱硫系统。因为脱硫设备主要就是对于工业等废气进行脱硫处理的一种脱硫设备。

那么脱硫设备有哪些需要防腐?

1、吸收塔，采用KN22脱硫防腐材料。

2、烟道，采用KN1000脱硫防腐材料。

3、烟囱，采用KN22脱硫防腐材料。

4、脱硫泵，采用KN17脱硫防腐耐磨材料。

5、增压风机，采用KN17脱硫防腐耐磨材料。

6、脱硫管道，采用KN17脱硫防腐耐磨材料。

清洗前后数据：总结起来，化学清洗凝汽器具有以下优点：

     一、清洗凝汽器硬垢的效果好，凝汽器清洗除垢率可达97%，物理清洗凝汽器除垢率只有70-80%。采用化学清洗能达到彻底去除凝汽器污垢物的目的，凝汽器除垢均匀度一致，效果好。

     二、凝汽器清洗时间短。由于凝汽器铜管所结污垢物主要成分是碳酸盐和污泥，应用化学清洗方法，清洗凝汽器时间短而且工艺简单。如：一台10MW的凝汽器清洗除垢，铜管水垢厚度1.5mm，只需要二天的时间就能够彻底清除凝汽器铜管内的污垢。

      三、可以避免凝汽器铜管残余垢物的腐蚀，凝汽器铜管内结水垢不仅会引起腐蚀，而且还会加重凝汽器黄铜管的脱锌和点蚀。在凝汽器清洗方法中的胶球、机动工具及高压水射流清洗凝汽器等的除垢率只能达到50-80%，由于凝汽器管内仍然结有残余污垢物，残余污垢可形成闭塞的局部浓缩区，凝汽器铜管继续遭受腐蚀。凝汽器铜管结垢后，内表面不光滑，在运行中促使结垢速度加快。使用化学清洗凝汽器时，除垢率大于97%，可以避免凝汽器清洗后残余污垢对铜管的腐蚀。

      四、有效防止凝汽器铜管的机械损伤，采用机动工具等机械的方法清洗凝汽器，最大的缺点是容易损伤凝汽器管内壁，并且凝汽器铜管内壁不同程度地存在机械划痕的缺陷，在这些缺陷处容易产生腐蚀形成的裂纹核心，并不断向内部扩大，导致凝汽器铜管的破坏。

      五、对凝汽器设备腐蚀小，如果选择正规的清洗公司，用户对凝汽器腐蚀这个问题不用担心，我公司采用优质适用的金属缓蚀剂和铜专用缓蚀剂，凝汽器清洗基本没有腐蚀，腐蚀率大大低于国家化学清洗标准，达到基本无腐蚀。

1.工程概况

1.1汽轮机参数：

型号：B3－2.35/0.49         额定功率：3000KW

转速：3000r/ min   主汽门前蒸汽参数：2.5MPａ　390℃

排汽参数：0.49 MPａ    

制造厂：洛阳发电机设备厂

发电机参数：

型号：QF－3－2       额定功率：3000KW

额定电压：10.5KV     转速：3000ｒ/ min

功率因数：0.8        制造厂：洛阳发电机设备厂

此汽轮发电机为三相两极交流同步发电机。额定转速为3000ｒ/ min，频率为50HZ。

1.2结构：

机组为单缸、中温中压、冲动式、背压汽轮机，与锅炉、发电机及其它附属设备组成成套发电设备，汽轮机排出的背压蒸汽可供工业用汽。

从安装工艺过程分为主机和辅助设备两部分。汽轮机采用小岛式双层布置，便于在下层空间安排蒸汽管道。辅助设备主要包括汽封、空气冷却器、双联冷油器、调节、油路、保安系统、汽水系统等。

机组的流通部分由一个双列复速级和四个压力级组成。汽轮机转子采用套装式柔性转子，叶轮为刚性锥形薄叶轮结构，叶轮间用汽封套筒隔开。喷嘴组采用围带焊接式结构，以其外圆面与汽缸相配合，其内环中央有一圆柱销定位，用螺栓固定于汽缸上。转向导叶环分成上、下两半，为了减少复速级的轴向推力，在转向导叶环上开有平衡孔，为防止转向导叶环变形，在上下半的中分面处均采用“拉钩”结构与汽缸固定。隔板汽叶采用围带焊接式结构，固定在汽缸隔板槽中隔板上、下半在水平中分面处装有径向密封键及圆柱销，以保证上下隔板正确定位。隔板与汽缸之间留有足够的间隙使隔板受热后能自由膨胀，隔板汽封采用钢制汽封环镶钢片的结构。

汽轮机转子以刚性联轴器与电机转子相连。在汽机端半联轴器上有盘车齿轮。盘车装置装于后轴承座盖上，为电动盘车。该盘车装置通过手柄带动拨叉，拨动主动齿轮，使之与联轴器的齿轮啮合，通电后盘动转子，汽轮机起动之前应将二啮合齿轮脱开。

汽缸（20CｒMｏ铸钢）为便于拆装，分为上、下两半，为了便于加工，上下半又各分为前后两半，装配后，在垂直法兰表面施以密封焊，前后缸不得再拆开，蒸汽室与前汽缸上半铸为一体，新蒸汽由左右两侧进汽管进入汽轮机。前汽缸与前轴承采用半圆法兰连接，后汽缸通过猫爪及立销与后轴承座相连。前、后轴承座均为铸铁结构。前轴承为推力轴承，装于前轴承座内，其上还装有轴承温度计、主油泵、调节器、危急遮断油门、轴向位移遮断器、磁性转速传感器、危急遮断器装于主油泵上，主油泵轴以螺纹与主轴相连，前轴承下部有主油泵进、出油口及推力轴承前轴承的进、回油口。前轴承座座落在前座架上，，在其结合面上有纵向滑键，前轴承座能沿轴向在前座架上滑动，以便汽缸热膨胀时可自由伸长。后轴承座上装有汽轮机后轴承、发电机前轴承、盘车装置及轴承温度计。发电机轴承为压力油循环的滑动轴承，具有能自动调心的球面轴瓦。后轴承座安装在后座架上，在其结合面上有纵向和横向平健，其交点形成汽轮机热膨胀死点，后轴承座下部左右两侧均有轴承润滑油进、回油口，便于机组作右向或左向布置。

机组采用喷嘴调节方式，调节汽阀为群阀提板式，共分4－6个阀，各机组第一阀阀碟均为梨形阀，以保证机组空负荷时转速稳定，其余阀碟均为球形阀，调节汽阀难过提升杆及拉升杆与油动机活塞联接拉瓢杆两头都装有球形活节各运动件采用渗氮件并予以留合适的热膨胀间隙。汽缸前后两端装有迷宫式汽封，汽封采用0.3ｍｍ厚的不锈钢片制成，镶装在汽封环和汽封套筒上，结构紧凑，前汽封分为三段，一、二段各60齿，第一段后接背压管道，第二段后通往汽封加热器。后汽封分为二段，其后接汽封加热器，前后汽封两端还装有冒汽管，以监视汽封漏汽情况。

 热器污垢的增多可将换热器内堵死，危害极大，因此需要换热器清洗。不同生产装置，换热器的结构不同，主要污垢为水垢、黏泥、结焦、腐蚀产物等。